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Introducción
Las pruebas modernas de motores generan una mezcla densa de datos térmicos, mecánicos, eléctricos y visuales en múltiples celdas. El Sistema de Adquisición de Datos para Celdas de Prueba de Motores (DAS) consolida estas entradas en un único flujo de datos sincronizado en el tiempo, con un acondicionamiento de señal robusto, una sincronización de hardware precisa y un almacenamiento centralizado y seguro. Los operadores trabajan con paneles en vivo basados en roles y con un flujo de trabajo guiado de “iniciar–ejecutar–anotar–reportar”; los equipos de calidad obtienen trazabilidad completa con registros de calibración y auditoría; y la dirección recibe KPIs consistentes e informes automatizados. Diseñado tanto para nuevas instalaciones como para modernizaciones, el sistema se integra de manera limpia con sensores existentes y con la infraestructura PLC/SCADA, escala desde unos pocos bancos hasta más de 15 celdas y está diseñado para un funcionamiento fiable en entornos de prueba exigentes. El resultado es una configuración más rápida, menos errores y datos defendibles—en cada prueba, en cada celda.

Qué es
Una plataforma industrial llave en mano para pruebas de motores en múltiples celdas. Captura, bloquea en el tiempo, visualiza y archiva mediciones de alta fidelidad y video sincronizado, y luego publica resultados estructurados en la red de la planta para análisis y generación de informes posteriores. Minimiza el cableado y la carga de trabajo del operador, preserva la compatibilidad con los sistemas de información existentes y produce registros listos para auditorías.

Arquitectura del sistema
• Capa de sensores — Termopares (T/K/J), RTDs, transductores de presión de puente/deformación, captadores de velocidad magnéticos/Hall, medidores de torque, medidores de flujo de aire/combustible/refrigerante, acelerómetros IEPE, E/S discretas y líneas de seguridad/interbloqueo.  
• Acondicionamiento de señal — Aislamiento y protección a nivel de canal; compensación de unión fría; RTD de 4 hilos; excitación de puente programable; IEPE; 4–20 mA / 0–10 V; filtrado anti-aliasing; protección contra sobretensión.  
• Chasis y temporización DAQ — Chasis modulares de múltiples ranuras por celda; muestreo simultáneo donde se requiera; sincronización determinista de hardware con un desfase inter-chasis ≤1 μs; marcas de tiempo absolutas (GPS/PTP opcional).  
• Computación perimetral — PC(s) industriales para adquisición, almacenamiento en búfer local, alarmas y paneles; opciones sin ventilador para salas de prueba exigentes.  
• Redes — Ethernet redundante; segmentación VLAN por celda; publicación/suscripción segura hacia la sala de control y la LAN de la planta.  
• Pila de software —  
  - Gráficos en tiempo real (tendencia, XY, FFT/PSD, cascada, polar)  
  - Secuenciación de pruebas, etiquetado de eventos y listas de verificación para el operador  
  - Verificación de límites/alarmas con enclavamiento y reconocimiento  
  - Gestión de pruebas con metadatos, firmas electrónicas del operador y registro de auditoría  
  - Informes automáticos (PDF/CSV/JSON/SQL) y APIs (OPC UA/REST) para PLC/SCADA/MES/IMS  
  - Captura y reproducción de video sincronizado vinculado a la base de tiempo y a los eventos  
• Gestión de datos — Historiador central con compresión y sumas de verificación, control de acceso basado en roles, políticas de retención y respaldo, y plantillas de informes controladas.

Capacidades clave alineadas con los requisitos
• Orquestación multicelda — Consola unificada para hasta 15 celdas de prueba de motores; mapas de canales por celda; control de ejecución simultánea; comparaciones entre celdas.  
• Precisión de medición — Sistema diseñado para cadenas de medición de alta precisión; seguimiento y verificación de calibración por canal para cumplir objetivos de precisión estrictos.  
• Video sincronizado — Registro e indexación de video junto con los datos para diagnóstico y revisión; marcadores y capturas basadas en eventos.  
• Publicación en la LAN de la planta — Carga automática de datos al segmento designado de la LAN de producción/planta; conjuntos de datos estructurados adecuados para análisis estadístico y paneles.  
• Compatibilidad con sistemas de información — Interfaces limpias con los sistemas IMS/DB existentes de la planta (por ejemplo, mediante ODBC/SQL, conectores o flujos de archivos) sin interrumpir las operaciones actuales.  
• UX centrada en el operador — Flujos de trabajo guiados que reducen el tiempo de configuración, garantizan la integridad de etiquetas/metadatos y evitan errores comunes de ejecución.  
• Calidad y trazabilidad — Certificados de calibración, números de serie de instrumentos, registros de cambios, roles/permisos de usuario y trazas de auditoría.  
• Compatible con instalaciones existentes — Reutilización de sensores, cajas de empalme, rutas de cableado e interbloqueos PLC ya existentes cuando sea posible; puentes de protocolo (Modbus/TCP, OPC UA, EtherNet/IP).

Alcance típico del suministro
• Hardware por celda: Chasis DAQ modular, módulos de acondicionamiento de señal, entradas de contador/tacómetro, interfaz de captura de video y arneses preterminados.  
• Hardware de sala de control: PCs industriales para adquisición e historiador; HMIs para operadores con configuración de múltiples monitores.  
• Cableado y gabinetes: Cables de campo, cajas de conexión etiquetadas, racks/gabinetes con distribución de energía, puesta a tierra y protección contra sobretensiones.  
• Software y licencias: Adquisición, historiador, informes/analítica, gestión de usuarios/roles y conectores API.  
• Servicios: Inspección del sitio, diseño detallado, instalación, pruebas de lazos, puesta en marcha (FAT/SAT), capacitación para operadores y mantenimiento.  
• Documentación: Diagramas de cableado, listas de E/S, especificaciones de interfaz, registros de calibración, manuales de operación y mantenimiento, procedimientos de pruebas de aceptación.

Especificaciones técnicas representativas
(Las cantidades y velocidades finales se diseñan por celda y por programa.)


  

    
Analógica universal (lenta/media)
    

      64–256 canales/celda; 24 bits; hasta 5 kS/s/canal; ±10 V, 4–20 mA, puente/deformación
    
  

  

    
Termopares
    

      48–192 canales/celda; T/K/J; CJC automático; incertidumbre típica del sistema dentro de límites térmicos estrictos
    
  

  

    
RTD
    

      16–64 canales/celda; Pt100/Pt1000; 4 hilos; alta estabilidad y bajo drift
    
  

  

    
Presión (transductores)
    

      16–64 canales; 24 bits; hasta 5 kS/s; funciones de derivación/cero
    
  

  

    
Vibración de alta velocidad
    

      8–32 canales IEPE; 24 bits; hasta 200 kS/s/canal; acoplamiento AC; amplio rango dinámico
    
  

  

    
Velocidad/Torque
    

      8–24 entradas de contador/tacómetro; hasta 20 MHz; soporte de dirección e índice
    
  

  

    
E/S digital
    

      32–128 DI/DO; 24 VDC; aislado; compatible con contactos secos
    
  

  

    
Temporización y sincronización
    

      Sincronización de hardware ≤1 µs entre chasis; GPS/PTP opcional; base de tiempo absoluta unificada
    
  

  

    
Video
    

      Grabación sincronizada; marcadores de eventos; superposiciones de tiempo/cuadro
    
  

  

    
Redes
    

      Ethernet dual por celda (control/datos); VLAN por celda; conexión segura al historiador
    
  

  

    
Software
    

      Visualización en tiempo real, verificación de límites, secuenciación, firma electrónica, informes automáticos, APIs REST/OPC UA
    
  

  

    
Almacenamiento
    

      Repositorio local + central escalable; opciones RAID; copias de seguridad programadas
    
  

  

    
Gabinetes
    

      Racks de 19″/gabinetes murales; opciones IP para ambientes exigentes
    
  

  

    
Potencia
    

      230 VAC, 50 Hz (otros bajo solicitud); puesta a tierra y protección contra sobretensiones
    
  


Flujo de trabajo y operaciones
1. Configuración y lista de verificación — Selección del perfil de motor/prueba; carga automática del mapa de canales, rangos, límites de alarma y metadatos requeridos.  
2. Adquisición y visualización — Tendencias en vivo/FFT/XY, anuncios de alarmas, video sincronizado; anotaciones del operador y etiquetas de eventos.  
3. Cierre de la prueba — Generación automática de informes; envío de conjuntos de datos estructurados a la LAN/IMS de la planta; archivado de datos brutos + procesados con sumas de verificación.  
4. Revisión y análisis — Comparación de pruebas entre celdas/programas; superposición de KPIs; exportación a CSV/SQL/JSON para análisis adicional.  
5. Calibración y mantenimiento — Seguimiento de fechas de vencimiento de instrumentos, certificados y registros de cambios; ejecución de rutinas de verificación antes de pruebas críticas.

Opciones y extensiones
• Paquetes de presión de cilindro vs. ángulo de cigüeñal con codificadores de alta resolución  
• Integración de analizadores de emisiones mediante puentes seriales/OPC  
• Aplicaciones automatizadas de balance de combustible/aire/refrigerante y monitoreo de salud  
• Nodo redundante de historiador/DR; refuerzo cibernético (listas de permitidos, preparación de parches sin conexión, integración SIEM)  
• Programas de servicio y calibración en sitio a varios años