Details

1. Introducción
La Máquina de Llenado y Ensamblado de Composición para Cartuchos Aturdidores es una solución totalmente automática, operada neumáticamente, diseñada para el llenado de precisión de composiciones pirotécnicas en cartuchos aturdidores, seguida de ensamblado, limpieza, etiquetado y descarga automatizados. Diseñada para operar sin intervención humana dentro de la zona peligrosa, esta máquina es ideal para la producción de material de defensa y paramilitar, concretamente para suministrar munición no letal de grado operacional y de entrenamiento.

Casos de uso clave incluyen:
- Munición para control de disturbios
- Cartuchos de distracción tácticos no letales
- Dispositivos de simulación militar

Está desarrollada específicamente para cumplir con las expectativas modernas de seguridad, trazabilidad y rendimiento, todo ello operando en condiciones a prueba de llamas, a prueba de chispas y controladas en humedad.

2. Arquitectura del Sistema y Visión Funcional
El sistema consta de ocho estaciones de automatización interconectadas, cada una con hardware dedicado, sensores y lógica gestionada por PLC. La máquina realiza las siguientes funciones:
1. Alimentación y alineación de casquillos
2. Limpieza interna por aire
3. Llenado de polvo (41 ± 2 g de composición pirotécnica)
4. Preparación de la cápsula: inserción de cebadores, rotación, dispensado de epoxi
5. Apriete de la cápsula
6. Limpieza final del cartucho
7. Etiquetado con QR/ID de lote
8. Pick-and-place y descarga en bandejas
Todo el proceso es rastreado y registrado mediante un sistema Mitsubishi iQ-F PLC con HMI de 7”. El peso de llenado y los valores de par de los componentes se monitorizan y almacenan digitalmente por lote.

3. Características clave
Totalmente Automática, Operación Neumática
 • Estaciones dedicadas (1–8) realizan cada paso—sin manipulación manual de casquillos durante la fabricación T-DAP-A3679-STUN SHELL ....

Alta Productividad
 • Hasta 500 cartuchos por hora con contadores digitales y alarmas por niveles bajos en tolvas T-DAP-A3679-STUN SHELL ....

Llenado de Precisión
 • La estación de llenado de polvo dosifica con precisión 41 ± 2 g de composición aturdidora en cada cartucho

Preparación y Ensamblaje de la Cápsula
 • Manejo de cápsulas en múltiples pasos: alimentación, inserción de cebadores (ambos lados), dispensado de Araldite y apriete final sobre el cartucho relleno de composición.

Limpieza e Identificación Integradas
 • Limpieza del casquillo (estación 2), limpieza superficial final (estación 6) y aplicación de etiquetas (estación 7) para asegurar la calidad del producto terminado.

Rechazo Automatizado
 • Cápsulas o casquillos defectuosos son desviados automáticamente a contenedores de rechazo suministrados por el cliente

Control PLC y HMI
 • PLC Mitsubishi con HMI de 7′′, lógica programable y pantallas digitales en tiempo real para cantidad de llenado y conteo

Seguridad y Certificación
 • Todos los componentes neumáticos y eléctricos están certificados ATEX/antideflagrantes; la estructura y el cableado de la máquina cumplen con normas ISI/Clase

4. Qué Hace – Visión Funcional
Esta línea centrada en casquillos realiza ocho operaciones secuenciales sin intervención manual:

Alimentación y Orientación de Casquillos
 • Tolvas vibratorias y pinzas guiadas por servomotor toman casquillos vacíos individuales, los orientan correctamente y los colocan en la cinta principal.

Limpieza Primaria
 • Cuchillas de aire retráctiles de alta presión barren superficies internas y externas, eliminando polvo, aceite o residuos para garantizar pesos de llenado precisos.

Llenado de Polvo
 • Un módulo de dosificación gravimétrica aplica exactamente 41 ± 2 g de composición aturdidora (polvo de destello de base metálica) en cada cuerpo de casquillo, usando una célula de carga de alta resolución y control en bucle cerrado para mantener la tolerancia.

Subensamblaje de Cápsulas
 • En seis microestaciones, las cápsulas se preparan: alimentadores presentan las mitades de la cápsula, robots pick-and-place de doble eje insertan cebadores en ambos lados y se dispensa adhesivo Araldite en una cantidad controlada.

Apriete de la Cápsula
 • Una herramienta de par servo-aplica asegura cada cápsula sobre el cartucho relleno con 2,5 Nm ± 0,1 Nm, con monitorización en tiempo real para detectar enrosque cruzado o anomalías de par.

Tratamiento Superficial Final
 • Módulos de cepillos giratorios y jets de aire sincronizados eliminan restos de polvo y rebabas de adhesivo, garantizando un exterior limpio para un etiquetado fiable.

Etiquetado y Serialización
 • Etiquetas envolventes a prueba de manipulación con datos legibles y codificados en QR se imprimen bajo demanda y se aplican con seguimiento de contorno en 4 ejes.

Descarga y Clasificación de Rechazos
 • Los cartuchos terminados se transfieren mediante robot SCARA a los contenedores de recogida, mientras que cualquier unidad fuera de especificación (peso, par, etiqueta) se desvía automáticamente a una tolva de rechazo con señalización para retrabajo.

5. Desglose detallado por estación
Estación 1: Alimentación de Casquillos – Tolva vibratoria con mecanismo de pinza coloca casquillos vacíos en la cinta.
Estación 2: Limpieza de Casquillos – Cilindro de doble eje dirige chorros de aire comprimido al interior de la cavidad del casquillo.
Estación 3: Llenado de Polvo – Usa sensores gravimétricos de alta precisión; tolvas con asistencia por vibración evitan obstrucciones.
Estaciones 4.1–4.6: Preparación de Cápsulas – Incluye alimentación, inserción dual de cebadores, dispensado de epoxi en roscas y transferencia a la línea principal. Se emplean pinzas rotativas y motores de atornillado.
Estación 5: Apriete de Cápsulas – Motor servo-torque con ajuste 2,5 Nm ± 0,1 Nm; las cápsulas desalineadas se detienen y se marcan.
Estación 6: Limpieza Final – Dos rodillos de fibra de nylon giran a 1.000 rpm para eliminar residuos; pasada final de limpieza por aire.
Estación 7: Etiquetado – Aplicador de adhesivos envolventes incluye impresión QR/ID de lote con verificación integrada.
Estación 8: Descarga – Brazo SCARA pick-and-place transfiere los cartuchos terminados a bandejas designadas.

6. PLC, HMI e Interfaz de Control
- Controlador: Mitsubishi FX5U PLC con módulos integrados de control de movimiento
- HMI: Pantalla táctil capacitiva de 7′′; interfaz multilingüe, perfiles de receta protegidos por contraseña

Puntos I/O:
 • 128 Entradas Digitales
 • 96 Salidas Digitales

Conectividad:
 • Ethernet/IP
 • RS-485
 • CC-Link IE
 • OPC-UA (opcional para integración MES)

Registro: Tarjeta SD + exportación por USB de:
 • pesos de llenado
 • registros de par
 • razones de rechazo
 • alertas de mantenimiento

7. Especificaciones Técnicas

  

    

      
Parámetro
      
Valor
    
  
  

    

      
Peso de llenado
      
41 ± 2 g de composición pirotécnica aturdidora
    
    

      
Tiempo de ciclo
      
≤ 7,2 segundos por cartucho (≈ 500 cartuchos/hora)
    
    

      
Dimensiones de la máquina
      
5,85 m × 5,3 m × 2,5 m (L × A × H)
    
    

      
Requisitos de alimentación
      
100–240 VAC, 50/60 Hz; Control: 24 VCC (400 mA)
    
    

      
Suministro de aire
      
Aire comprimido libre de humedad y aceite, 6 bar, 200–400 L/min
    
    

      
Condiciones de funcionamiento
      
25 ± 10 °C; Humedad relativa: 40 ± 15%
    
    

      
Nivel de ruido
      
≤ 72 dB(A)
    
  


8. Seguridad, Certificación y Cumplimiento
El sistema cumple con:
 • Conformidad ATEX Zona 1 a prueba de llamas
 • Directiva de Máquinas CE 2006/42/EC
 • NFPA 495 / IS 9847 para pirotecnia
 • Protocolos MIL-STD-1916 / STANAG 4290 de aseguramiento de calidad
 • Materiales certificados ISI, a prueba de chispas y resistentes a la corrosión en todas las piezas móviles
 • Envolventes: Panel de visualización blindado (alcance del cliente), electrónica con clasificación IP65

9. Aseguramiento de la Calidad y Soporte Postventa
Sistema de Alimentación Libre de Humedad: Tolvas de llenado equipadas con control de humedad

Control de calidad en línea:
 • Indicador digital de peso de llenado
 • Registro de sensores de par
 • Estación de rechazo con rastro de auditoría

FAT (Prueba de Aceptación en Fábrica):
 • Verificación completa del ciclo con cartuchos simulados
 • Prueba de aislamiento eléctrico
 • Comprobación de fugas neumáticas

SAT (Prueba de Aceptación en Sitio):
 • Realizada post-instalación
 • Validación por operador y certificación de formación

PDI (Inspección Pre-Expedición): Realizada por BOOs in situ

10. Materiales, Componentes y Resumen BOM
Motores:
 • 2 HP antideflagrante – Crompton/ABB/BBL
 • Motor de cinta 0.5 HP (antideflagrante)

Cilindros/Pinzas/Válvulas:
 • Cilindros sin vástago, cilindros guiados, pinzas (SMC/Festo/CKD – clase ATEX)

Sensores: Omron, Panasonic

Hardware de Control:
 • PLC y HMI – Mitsubishi
 • Eléctricos – Schneider, Omron, ABB

Otros:
 • Bastidor de acero al carbono recubierto con epoxi
 • Tubos PU – resistentes a altas temperaturas, clasificados antideflagrantes

11. Alcance del Cliente y Requisitos de Operación
 • Espacio en planta: 5,5 m × 4,0 m × 2,5 m sala T-DAP-A3679-STUN SHELL ...
 • Suministro eléctrico: Red 230 V CA + 24 V CC para control
 • Aire comprimido: 6 bar regulado y filtrado
 • Tolvas de rechazo: Suministradas por el cliente
 • Cristal de supervisión: A prueba de llamas/blindado (alcance del cliente)
 • Formación de operadores: 1 semana de formación para 10 personas; incluye SOP, mantenimiento preventivo y diagnóstico de fallos

12. Conclusión
La Máquina de Llenado y Ensamblado de Composición para Cartuchos Aturdidores (Modelo A3679) se presenta como una plataforma de automatización crítica diseñada para la producción segura, escalable y de alto rendimiento de cartuchos aturdidores en fabricación de munición no letal y de defensa. Al integrar llenado gravimétrico, ensamblaje de cápsulas controlado por servomotores y verificación multietapa, el sistema garantiza consistencia por lote, riesgo manual cero y trazabilidad digital completa.

Su arquitectura modular controlada por PLC permite una rápida personalización, mientras que el cumplimiento con ATEX, CE, MIL-STD y NFPA asegura su despliegue sin contratiempos en entornos de producción de defensa. Los operadores se benefician de flujos de trabajo HMI intuitivos, retroalimentación en tiempo real y mecanismos integrados de aislamiento de fallos—haciendo que sea adecuado tanto para instalaciones nuevas como para modernizaciones en plantas existentes.
En esencia, la línea de casquillos A3679 transforma el llenado y ensamblaje tradicional de cartuchos, que era una zona de riesgo intensiva en mano de obra, en un ecosistema de producción sellado, inteligente y seguro para el operario, alineado con las exigencias de la manufactura táctica moderna y los marcos internacionales de seguridad de armamento.