Details

Vue d'ensemble
Le testeur de pression autoclave est un système de test de pression cyclique sophistiqué, portable et basé sur PLC, conçu pour simuler des conditions de pression extrêmes dans une chambre contrôlée. Conçu pour l'endurance, la fiabilité et la validation étanche des composants de petite à moyenne taille, ce système fonctionne dans des plages de pression allant jusqu'à 150 bars et est structurellement évalué pour 200 bars, conformément aux normes internationales de sécurité et de test telles que ASME Sec VIII Div 1, ISO 11120 et PD5500.

Avec son récipient sous pression SS304 de 13 litres, le système permet de tester par lots jusqu'à 12 composants, augmentant ainsi considérablement le débit tout en maintenant une consistance absolue. Qu'il s'agisse d'évaluer l'intégrité structurelle des capteurs aérospatiaux, d'assurer que les composants hydrauliques automobiles résistent à la fatigue ou de tester la résistance aux fuites des composants critiques dans le domaine médical ou de la défense, ce système autoclave offre un contrôle, une répétabilité et une sécurité inégalés.

L'intégration transparente de la pneumatique, de l'hydraulique et de l'automatisation permet aux ingénieurs de réaliser des tests multi-cycles complexes avec des rampes variables, des temps de maintien et des cycles programmables, le tout capturé avec des graphiques en temps réel et l'exportation des données. Idéal pour les laboratoires, les lignes de production et les centres de test, cette unité a été conçue pour une durabilité à long terme, la sécurité opérationnelle et la conformité mondiale.

Fonctionnalités clés (étendues)
Profilage de pression avancé
Les opérateurs peuvent configurer des cycles de pression sophistiqués via l'interface PLC-HMI intégrée, avec des paramètres personnalisables tels que :
• Temps de montée (5–15 minutes)
• Durée de maintien (de 1 seconde à 24 heures)
• Nombre de cycles (jusqu'à et au-delà de 9 cycles continus)
Cela permet de simuler des conditions de service réelles, particulièrement critique pour les tests de fatigue ou l'analyse accélérée du cycle de vie.

Routine de validation par auto-test
Avant d'exposer les UUTs (Units Under Test) aux conditions de test complètes, la chambre peut subir une vérification progressive de la pression pour détecter les fuites de joints, micro-fissures ou mauvais alignements des pinces. Cet auto-test est vital dans les applications à haut risque comme la défense, l'aérospatiale et l'instrumentation nucléaire.

Logique de sécurité intégrée
Le système n'initiera pas la pressurisation à moins que toutes les conditions d'interverrouillage soient remplies :
• Couvercle de la chambre entièrement verrouillé et interrupteur de limite activé
• Niveau de fluide de travail au-dessus du seuil de sécurité
• Approvisionnement en air présent et dans la plage de pression requise
• Éléments de filtre non obstrués
• Vannes de contrôle dans la configuration correcte
• Capteurs de température dans les limites autorisées

Cela garantit la sécurité de l'opérateur et de l'équipement, réduisant la probabilité d'erreur humaine lors des opérations à haute pression.

Contrôle intelligent de remplissage et de vidange
Un cycle de double remplissage (avec pause) assure la désaération complète de l'autoclave avec ISOPAR M ou L. La ventilation automatique et la surveillance du niveau garantissent une couverture complète des échantillons testés. Après le test, le système vidange le fluide vers le réservoir via une filtration en ligne pour la réutilisation des médias et la conformité environnementale.

Enregistrement et analyse des données
Les lectures de pression et de température sont échantillonnées à une fréquence de 10 Hz et tracées en temps réel. L'analyse post-test peut être effectuée avec :
• Graphiques temps-pression
• Journaux d'achèvement de cycle
• Exportations CSV personnalisées
• Visualisations des tendances de pression à l'écran

Idéal pour l'auditabilité, la documentation de conformité et les études de tendances à long terme.

Spécifications techniques

  

    

      
N°
      
Paramètre
      
Spécification
    
  
  

    
1
Nombre d’unités testées simultanément
12 UUT (configuration standard du plateau)
    
2
Volume de la chambre d’autoclave
~13 litres
    
3
Dimensions internes de la chambre
Ø 177 mm × Hauteur 510 mm
    
4
Pression de conception
200 bar
    
5
Pression de fonctionnement/test
Jusqu’à 150 bar
    
6
Réglages de la soupape de sécurité
5 bar (remplissage), 200 bar (chambre)
    
7
Alimentation en air de commande
7 bar, air comprimé sec
    
8
Fluide de travail
ISOPAR M / ISOPAR L
    
9
Alimentation électrique
230 V AC, monophasé, 25 A
    
10
Plage de surveillance de la température
0–100 °C
    
11
Plage du transmetteur de pression
0–280 bar (précision ±0,25 % FS)
    
12
Temps de montée et de dépressurisation
5–15 min (programmable)
    
13
Nombre de cycles
0 à 9+ (programmable par l’utilisateur)
    
14
Fréquence d’échantillonnage des données
10 Hz
    
15
Interface utilisateur
Écran tactile Schneider HMI 10”
    
16
Logique PLC
PLC Schneider (I/O extensibles)
    
17
Dimensions du système (L × l × H)
1800 mm × 1000 mm × 2250 mm
    
18
Poids du système
<800 kg
    
19
Mobilité
4 roulettes pivotantes avec frein
    
20
Matériau de construction
SS304 (surfaces internes et externes de la chambre)
  


Architecture du système (étendue)
Chambre d'autoclave
Fabriquée en SS304, l'autoclave est évalué à 200 bars et peut accueillir jusqu'à 12 UUTs sur un plateau perforé en acier inoxydable sur mesure. La surface intérieure polie miroir (Ra ≤ 0,8 μm) facilite le nettoyage et l'évacuation des fluides. Le système de couvercle à anneau de serrage comprend un verrouillage mécanique et un interrupteur d'interverrouillage électrique, empêchant l'accumulation de pression si le scellage est incorrect.

Sous-systèmes pneumatiques et hydrauliques
• Air d'entraînement : filtré à 40 microns, régulé à 7 bars
• Pompe de remplissage : pompe à palettes de 5 LPM alimentée par un moteur de 2,2 kW
• Intensificateur : convertit l'énergie pneumatique pour atteindre des pressions hydrauliques jusqu'à 150 bars
• Soupapes de non-retour et de sécurité : préviennent le reflux de fluide et les événements de surpression
• Double filtration : filtres retour et aspiration de 10 microns avec détection de colmatage
• Récupération des médias : le fluide ISOPAR usagé est acheminé via un filtre de retour à maillage fin vers le réservoir

Instrumentation et automatisation
• Contrôle PLC : logique en temps réel pour la coordination de la pompe, des vannes, de l'intensificateur et des capteurs
• Capteurs de pression et de température : certifiés WIKA, précision 0,25 % FS
• Commutateurs de niveau et de limite : assurent des niveaux de fluide sûrs et des positions correctes des vannes avant chaque phase
• Interface utilisateur : HMI Schneider Electric avec programmation de recettes, journaux d'état et journaux d'alarme

Flux de travail typique
Vérifications préalables au test
1. Inspecter les joints, le système de serrage et les raccords pour signes d'usure
2. Confirmer l'alimentation en air et en électricité
3. Remplir le réservoir hydraulique avec ISOPAR M/L

Opération étape par étape
1. Charger 12 UUTs dans le plateau et sécuriser le couvercle de la chambre
2. Démarrer le cycle de remplissage – purge automatique de l'air et remplissage en deux étapes
3. Effectuer l'auto-test – augmentation progressive de la pression à 150 bars pour vérifier l'étanchéité de la chambre
4. Exécuter le test de cycle de pression – cycles personnalisables basés sur la logique pression/temps
5. Cycle de vidange – le fluide ISOPAR sous pression retourne au réservoir via le filtre en ligne
6. Visualiser ou exporter le graphique TP, les journaux d'événements et le résumé du cycle

Applications (en détail)
Aérospatiale & Défense
• Validation du cycle de vie des électrovannes, actionneurs et interrupteurs de pression
• Test étanche des boîtiers de capteurs sous conditions de vol simulées

Automobile
• Tests de fatigue et de rupture de pression des injecteurs de carburant, composants de freinage et joints de turbocompresseur

Dispositifs médicaux
• Certification de l'intégrité des cathéters, boîtiers d'implants et systèmes de distribution sensibles à la pression

Énergie & Pétrole & Gaz
• Test des raccords compatibles avec l'hydrogène, composants de cylindres de gaz et soupapes de sécurité

R&D industrielle
• Simulations de fatigue des composites et polymères
• Tests de rupture et d'élasticité pour matériaux avancés

Avantages (étendus)
• Capacité de lot réelle : réaliser des tests d'endurance sur 12 unités simultanément
• Sécurité leader dans l'industrie : décompression en deux étapes, verrouillage du couvercle et logique d'air filtré
• Polyvalent et évolutif : peut être intégré à des systèmes SCADA plus larges
• Mobilité intégrée : conçu pour le déploiement en production et en laboratoires de test
• Convivial : l'HMI fournit des visuels clairs, des indicateurs d'erreur et une navigation intuitive
• Entretien facile : filtres et vannes accessibles de l'extérieur ; manuel de service complet inclus