Details

Introduction
Le Banc de Test Unitaire TB TACAN est une solution FAT (Factory Acceptance Testing) entièrement intégrée et clé en main, conçue par Neometrix Engineering pour les équipements de navigation TACAN 2010 “I-Level” de Moog Fernau. Remplaçant les procédures manuelles sujettes aux erreurs par des flux de travail automatisés et reproductibles, il valide les 25 modules fonctionnels — à la fois les unités intelligentes à microcontrôleur et les composants RF passifs — selon des seuils de performance stricts MIL-STD et IEC. Cela garantit une mise en service rapide sur site, minimise les retouches coûteuses sur le terrain et assure une traçabilité complète des enregistrements de tests pour les clients de la défense et de l’aérospatiale.

Caractéristiques Principales
▹ Nœuds μC distribués dans chaque module pour l’acquisition locale de données (tension, courant, puissance RF)
▹ Communication CAN-Bus haute vitesse à 1 Mbps pour un contrôle déterministe à faible latence
▹ Faisceaux RF/Alimentation à connexion rapide (J1–J7) permettant le remplacement d’accessoires sans outil et le hot-swap
▹ Scripts de test automatisés et séquencés avec logique pass/fail intégrée et branchement conditionnel
▹ Modules de test remplaçables à chaud pour un traitement rapide entre les tests de modules
▹ Mises à jour de firmware à distance via Ethernet sécurisé, minimisant les temps d’arrêt du banc
▹ Contrôles EMI/EMC préalables intégrés pour détecter tôt les problèmes électromagnétiques potentiels
▹ Optimisation du débit via des voies de test parallèles et l’exécution multi-thread

Applications
▹ Test d’acceptation en usine : Validation complète de chaque module TACAN avant expédition.
▹ Vérification pré-livraison : Identification précoce des non-conformités pour éviter les retards d’installation.
▹ Formation et certification des opérateurs : Environnement standardisé pour la qualification pratique du personnel de maintenance et de service.
▹ Assurance qualité de navigation pour la défense : Garantit la précision de relèvement et la stabilité du signal pour les systèmes de guidage des aéronefs.
▹ Vérification de fabrication OEM : Certification par lot pour réduire les retours et les coûts de garantie.
▹ Tests de régression : Vérifie à nouveau les performances des modules après des mises à jour de firmware ou de logiciel.
▹ Contrôles de conformité EMI/EMC : Dépistage préliminaire selon les normes de compatibilité électromagnétique.
▹ Contrôle qualité des unités rénovées : Certification des unités révisées ou réparées dans les centres de service.

Spécifications Techniques
Référence du document : T-PED-ATP-A2046-REV01
▹ Modèle du système : TB_TACAN
▹ Modules couverts :
   • 12 Modules intelligents (Transpondeur, LP/HPA, Keyer, Moniteur, Récepteur, Contrôle d’antenne)
   • 13 Composants passifs (Alimentations, Modem, Ventilateur, Coupleurs, Filtres, Détecteurs,
▹ Splitters, Combiners, Disjoncteurs, Backplanes, Panneau de statut)
▹ Interfaces de données : CAN 2.0B, USB 2.0, RS-232/485, Ethernet Gigabit
▹ Chemin RF : Faisceaux à connexion rapide évalués jusqu’à 18 GHz avec une perte d’insertion ≤0,5 dB
▹ Alimentation : Entrée 208–240 VAC ; sorties régulées ±5 V, ±12 V, +28 V
▹ Boîtier : Rack 19′′, hauteur 12 U, profondeur 600 mm ; refroidissement par air forcé filtré ; blindage EMI
▹ Environnement : Fonctionnement 0–45 °C, 10–90 % HR ; stockage −20 °C à +70 °C
▹ Conformité : Assurance qualité aéronautique DGAQA ; IEC 61010-1 ; sécurité électrique ANSI CAT II

Architecture du Système
Un contrôleur ATE central (PC industriel robuste) orchestre les tests via :
• Microcontrôleurs des nœuds : μC de classe ARM intégrés dans les modules intelligents pour mesures bas niveau et surveillance de l’état.
• Réseau CAN-Bus : Communication bidirectionnelle réduisant le câblage centralisé et supportant le contrôle en temps réel.
• Faisceaux à connexion rapide (J1–J7) : Routage RF/DC parallèle vers les modules passifs, permettant le hot-swap sans recâblage.
• Panneau HMI : Écran tactile 21′′ pour configuration des accessoires par glisser-déposer, édition des séquences et tableaux de bord en temps réel.

Principe de Fonctionnement
1. Démarrage et auto-test : Le contrôleur vérifie les versions du firmware des nœuds, effectue les auto-tests intégrés sur les μC et contrôle la continuité RF.
2. Configuration des accessoires : L’opérateur sélectionne le module à tester ; le logiciel active les relais et configure les chemins RF/alimentation.
3. Application de stimulus : Les sources RF de précision balayent 962 ± 80 MHz de −30 dBm à +30 dBm ; charges DC et contrôles TTL émulent les conditions opérationnelles.
4. Acquisition de données : Les ADC μC capturent amplitude, phase et VSWR avec une résolution temporelle de 1 μs.
5. Analyse Pass/Fail : Les mesures sont comparées aux tolérances (±0,5 dB puissance, ±1 % VSWR) ; les résultats hors limites déclenchent des retests ou signalent une inspection.

Flux de Travail et Procédure de Test
1. Vérification de la configuration : Confirmer l’état de calibration ; vérifier la continuité des faisceaux.
2. Test du module détecteur : Connecter les faisceaux J1/J2, appliquer 970 MHz @ −10 dBm, vérifier la sortie détecteur DC (1,2–1,4 V).
3. Validation de la chaîne d’amplification : Alimenter séquentiellement LPA puis HPA ; mesurer la linéarité du gain (±0,5 dB) et la suppression harmonique (≥60 dBc).
4. Vérifications de l’interface et du keyer : Émuler des impulsions de keying à 270 Hz ; vérifier la précision temporelle (±5 μs).
5. Test fonctionnel de bout en bout : Interrogation et réponse du transpondeur en boucle ; confirmer les données de relèvement/portée décodées.
6. Rapport final : Génération automatique du rapport FAT avec champs de signature de l’opérateur et du responsable QA.

Interface Logicielle
• Séquenceur glisser-déposer : Créez ou modifiez les flux de test sans coder.
• Tableaux de bord en temps réel : Graphiques multicanaux des paramètres RF et de la magnitude du vecteur d’erreur.
• Aide contextuelle : Référence intégrée aux procédures MIL-STD-1760 et DO-160.
• Gestion sécurisée des données : Accès basé sur les rôles, hachage SHA-256 des rapports et sauvegardes chiffrées optionnelles.

Calibration
• Routines automatisées : Utilisation d’un OCXO 10 MHz interne et d’un coupleur RF 0 dB pour recalibrer ADC, DAC et capteurs de température.
• Traçabilité : Les journaux incluent la date, l’ID du technicien et les numéros de série des standards de référence.
• Génération de certificats : Certificat PDF de type ISO 17025 joint au package FAT.

Maintenance
• Programme préventif :
- Mensuel : Vérification des filtres d’air, tests de rétention des faisceaux, exécution de l’auto-test.
- Trimestriel : Correctifs logiciels, vérification de la résistance de contact des relais (<50 mΩ), vérification de la dérive de calibration (<±0,1 %).

• Contrôles ESD :
- Continuité du bracelet, audits de l’ioniseur, sols antistatiques pour protéger les modules μC.

• Unités remplaçables sur site :
- Alimentations à emboîtement, assemblages de ventilateurs et coupleurs RF permettant un remplacement en <30 min.

• Kits de pièces de rechange : Faisceaux pré-terminés, adaptateurs et guides de référence rapide optionnels pour une réparation rapide sur site.

Conclusion
Le Banc de Test Unitaire TB TACAN combine matériel modulaire, intelligence distribuée et automatisation sophistiquée pour offrir une solution FAT de premier ordre pour les systèmes TACAN “I-Level”. Ses rapports complets, ses procédures conformes aux standards industriels et son design évolutif permettent aux OEM et aux opérateurs de défense de certifier les équipements de navigation en toute confiance — minimisant les risques de déploiement, réduisant le temps de mise en mission et garantissant une fiabilité opérationnelle à long terme.