Details

Introduction
Les essais moteurs modernes produisent un mélange dense de données thermiques, mécaniques, électriques et visuelles provenant de plusieurs cellules. Le Système d’Acquisition de Données pour Cellule d’Essai Moteur (DAS) consolide ces données en un flux unique synchronisé dans le temps, doté d’un conditionnement de signal robuste, d’une synchronisation matérielle précise et d’un stockage centralisé sécurisé. Les opérateurs travaillent avec des tableaux de bord en direct basés sur les rôles et un flux de travail guidé « démarrer–exécuter–annoter–rapporter » ; les équipes qualité bénéficient d’une traçabilité complète via les journaux de calibration et d’audit ; et la direction reçoit des indicateurs clés de performance cohérents et des rapports automatisés. Conçu pour les nouvelles installations comme pour la modernisation de sites existants, le système s’intègre proprement aux capteurs existants et aux infrastructures PLC/SCADA, évolue de quelques bancs à plus de 15 cellules, et est conçu pour un fonctionnement fiable dans des environnements de test exigeants. Le résultat : une configuration plus rapide, moins d’erreurs et des données fiables — à chaque essai, dans chaque cellule.

Ce que c’est
Une plateforme industrielle clé en main pour les essais moteurs multi-cellules. Elle capture, verrouille dans le temps, visualise et archive des mesures haute fidélité ainsi que de la vidéo synchronisée, puis publie des résultats structurés sur le réseau de l’usine pour analyse et reporting. Elle réduit le câblage et la charge de travail des opérateurs, préserve la compatibilité avec les systèmes d’information existants et génère des enregistrements prêts pour l’audit.

Architecture du système
• Couche capteurs — Thermocouples (T/K/J), RTD, capteurs de pression pont/déformation, capteurs de vitesse magnétiques/Hall, capteurs de couple, débitmètres air/carburant/liquide de refroidissement, accéléromètres IEPE, E/S discrètes et lignes de sécurité/interverrouillage.  
• Conditionnement du signal — Isolation et protection par canal ; compensation de jonction froide ; RTD 4 fils ; excitation de pont programmable ; IEPE ; 4–20 mA / 0–10 V ; anti-repliement ; protection surtension/survoltage.  
• Châssis DAQ & synchronisation — Châssis modulaires multi-emplacements par cellule ; échantillonnage simultané si nécessaire ; synchronisation matérielle déterministe avec un décalage ≤1 μs entre châssis ; horodatage absolu (GPS/PTP en option).  
• Informatique périphérique — PC industriels pour l’acquisition, la mise en mémoire locale, les alarmes et les tableaux de bord ; options sans ventilateur pour les salles de test difficiles.  
• Réseaux — Ethernet redondant ; segmentation VLAN par cellule ; publication/abonnement sécurisé vers la salle de contrôle et le réseau de l’usine.  
• Pile logicielle —  
  - Graphiques en temps réel (tendance, XY, FFT/PSD, cascade, polaire)  
  - Séquencement de test, marquage d’événements et listes de contrôle opérateur  
  - Vérification des limites/alertes avec verrouillage et acquittement  
  - Gestion des essais avec métadonnées, signatures électroniques opérateur et journal d’audit  
  - Rapports automatisés (PDF/CSV/JSON/SQL) et API (OPC UA/REST) pour PLC/SCADA/MES/IMS  
  - Capture et lecture vidéo synchronisée liée à la base de temps et aux événements  
• Gestion des données — Historien central avec compression et sommes de contrôle, contrôle d’accès basé sur les rôles, politiques de rétention et de sauvegarde, et modèles de rapports contrôlés.

Capacités clés conformes au cahier des charges
• Orchestration multi-cellules — Console unifiée pour jusqu’à 15 cellules d’essai moteur ; cartes de canaux par cellule ; contrôle d’exécution simultanée ; comparaisons intercellules.  
• Précision de mesure — Système conçu pour des chaînes de mesure haute précision ; suivi et vérification de la calibration canal par canal pour atteindre des objectifs de précision stricts.  
• Vidéo synchronisée — Enregistrement et indexation vidéo aux côtés des données, pour le diagnostic et la revue ; signets et captures basées sur les événements.  
• Publication vers le LAN de l’usine — Téléversement automatique des données vers le segment LAN de production désigné ; ensembles de données structurés adaptés aux analyses statistiques et tableaux de bord.  
• Compatibilité avec les systèmes d’information — Interfaces propres vers les piles IMS/DB existantes de l’usine (ex. via ODBC/SQL, connecteurs ou pipelines de dépôt de fichiers) sans perturber les opérations en cours.  
• UX centrée opérateur — Workflows guidés réduisant le temps de préparation, garantissant l’exhaustivité des étiquettes/métadonnées et évitant les erreurs courantes d’exécution.  
• Qualité & traçabilité — Certificats d’étalonnage, numéros de série des instruments, journaux de modifications, rôles/autorisations utilisateurs et pistes d’audit.  
• Compatible sites existants — Réutilisation des capteurs, boîtes de jonction, chemins de câbles et interverrouillages PLC existants lorsque possible ; passerelles de protocole (Modbus/TCP, OPC UA, EtherNet/IP).

Périmètre typique d’approvisionnement
• Matériel par cellule : châssis DAQ modulaire, modules de conditionnement du signal, entrées compteur/tachymètre, interface de capture vidéo et faisceaux préterminés.  
• Matériel salle de contrôle : PC industriels pour acquisition et historien ; IHM opérateur avec configuration multi-écrans.  
• Câblage & armoires : câbles terrain, boîtes de jonction étiquetées, racks/armoires avec distribution électrique, mise à la terre et protection surtension.  
• Logiciels & licences : acquisition, historien, reporting/analytiques, gestion utilisateurs/rôles et connecteurs API.  
• Services : étude de site, conception détaillée, installation, tests de continuité, mise en service (FAT/SAT), formation opérateur & maintenance.  
• Documentation : schémas de câblage, listes E/S, spécifications d’interface, registres d’étalonnage, manuels d’exploitation & maintenance, procédures d’essais de réception.

Spécifications techniques représentatives
(Les quantités et vitesses finales sont définies par cellule et par programme.)


  

    
Analogique universel (lent/moyen)
    

      64–256 voies/cellule ; 24 bits ; jusqu’à 5 kS/s/voie ; ±10 V, 4–20 mA, pont/contrainte
    
  

  

    
Thermocouples
    

      48–192 voies/cellule ; T/K/J ; CJC automatique ; incertitude typique du système dans des limites thermiques strictes
    
  

  

    
RTD
    

      16–64 voies/cellule ; Pt100/Pt1000 ; 4 fils ; haute stabilité et faible dérive
    
  

  

    
Pression (transducteurs)
    

      16–64 voies ; 24 bits ; jusqu’à 5 kS/s ; fonctions de shunt/zero
    
  

  

    
Vibration haute vitesse
    

      8–32 voies IEPE ; 24 bits ; jusqu’à 200 kS/s/voie ; couplage AC ; large plage dynamique
    
  

  

    
Vitesse/Couple
    

      8–24 compteurs/tachymètres ; jusqu’à 20 MHz ; gestion du sens et de l’index
    
  

  

    
E/S numériques
    

      32–128 DI/DO ; 24 VDC ; isolé ; compatible contacts secs
    
  

  

    
Synchronisation & Timing
    

      Synchronisation matérielle ≤1 µs entre châssis ; GPS/PTP en option ; base de temps absolue unifiée
    
  

  

    
Vidéo
    

      Enregistrement synchronisé ; signets d’événements ; superpositions temps/image
    
  

  

    
Réseaux
    

      Ethernet double par cellule (contrôle/données) ; VLAN par cellule ; liaison sécurisée vers l’historien
    
  

  

    
Logiciel
    

      Visualisation en temps réel, vérification des limites, séquencement, signature électronique, rapports automatiques, APIs REST/OPC UA
    
  

  

    
Stockage
    

      Répertoire local + central évolutif ; options RAID ; sauvegardes programmées
    
  

  

    
Armoires
    

      Racks 19″/armoires murales ; options IP pour environnements sévères
    
  

  

    
Alimentation
    

      230 VAC, 50 Hz (autres sur demande) ; mise à la terre et protection surtension
    
  


Flux de travail et opérations
1. Configuration & liste de contrôle — Sélection du profil moteur/test ; chargement automatique de la carte des canaux, des plages, des limites d’alarme et des métadonnées requises.  
2. Acquisition & visualisation — Tendances en direct/FFT/XY, annonces d’alarme, vidéo synchronisée ; annotations opérateur et étiquettes d’événement.  
3. Clôture de l’essai — Génération automatique de rapports ; transfert des jeux de données structurés vers le LAN/IMS de l’usine ; archivage des données brutes + traitées avec sommes de contrôle.  
4. Revue & analyse — Comparaison des essais entre cellules/programmes ; superposition des KPI ; exportation vers CSV/SQL/JSON pour analyses supplémentaires.  
5. Calibration & maintenance — Suivi des échéances des instruments, certificats et journaux de modification ; exécution de routines de vérification avant les essais critiques.

Options & extensions
• Kits pression cylindre vs. angle de vilebrequin avec encodeurs haute résolution  
• Intégration d’analyseurs d’émissions via passerelles série/OPC  
• Applications automatisées d’équilibrage carburant/air/liquide de refroidissement et surveillance d’état  
• Nœud historien/DR redondant ; cybersécurisation (liste blanche applicative, préparation de correctifs hors-ligne, intégration SIEM)  
• Programmes pluriannuels de service et d’étalonnage sur site