Details

1. Introdução
A Máquina de Preenchimento e Montagem de Composição de Munições de Impacto é uma solução totalmente automatizada e pneumática, projetada para o preenchimento preciso de composições pirotécnicas em cápsulas de impacto, seguido de montagem, limpeza, rotulagem e descarregamento automáticos. Desenvolvida para operação sem intervenção humana na zona de risco, esta máquina é ideal para produção de munições de defesa e paramilitares, especificamente para fornecer munições não letais de uso operacional e treinamento.

Principais casos de uso:
- Munições de controle de distúrbios
- Projéteis táticos não letais
- Dispositivos de simulação militar

Foi desenvolvida para atender aos padrões modernos de segurança, rastreabilidade e produtividade, operando em condições à prova de fogo, faísca e umidade controlada.

2. Arquitetura do Sistema e Visão Funcional
O sistema consiste em oito estações de automação interligadas, cada uma com hardware dedicado, sensores e lógica gerenciada por PLC. A máquina realiza as seguintes funções:
1. Alimentação e alinhamento de cápsulas
2. Limpeza interna por ar
3. Preenchimento de pó (41 ± 2 g de composição pirotécnica)
4. Preparação da tampa: inserção do iniciador, rotação, aplicação de epóxi
5. Aperto da tampa
6. Limpeza final da cápsula
7. Rotulagem com QR/batch ID
8. Descarregamento em bandejas por pick-and-place
Todo o processo é monitorado e registrado por um sistema Mitsubishi iQ-F PLC com HMI de 7”. Pesos de preenchimento e valores de torque dos componentes são digitalmente monitorados e armazenados por lote.

3. Principais Recursos
Operação Totalmente Automática e Pneumática
 • Estações dedicadas (1–8) realizam cada etapa—sem manipulação manual das cápsulas durante a produção

Alta Produtividade
 • Até 500 cápsulas por hora, com contadores digitais e alarmes para baixos níveis no funil

Preenchimento Preciso
 • A estação de preenchimento de pó mede com precisão 41 ± 2 g de composição de impacto em cada cápsula

Preparação e Montagem de Tampas
 • Processos múltiplos: alimentação, inserção de iniciadores (ambos os lados), aplicação de Araldite, aperto final

Limpeza e Rotulagem Integradas
 • Limpeza das cápsulas (estação 2), limpeza final da superfície (estação 6), aplicação de rótulos (estação 7)

Rejeição Automatizada
 • Tampas ou cápsulas defeituosas são desviadas automaticamente para os recipientes de rejeição fornecidos pelo cliente

Controle PLC e HMI
 • PLC Mitsubishi com HMI de 7”, lógica programável e displays digitais em tempo real para quantidade de preenchimento e contagem

Segurança e Certificação
 • Todos os componentes pneumáticos e elétricos são certificados ATEX/à prova de fogo; estrutura e fiação da máquina conforme padrões ISI/Class

4. Visão Funcional
Esta linha centrada na cápsula realiza oito operações sequenciais sem intervenção manual:

Alimentação e Orientação de Cápsulas
 • Funis vibratórios e pinças guiadas por servo pegam cápsulas vazias, orientam corretamente e posicionam na esteira principal.

Limpeza Primária
 • Lâminas de ar de alta pressão removem poeira, óleo e resíduos para garantir pesos de preenchimento precisos.

Preenchimento de Pó
 • Módulo gravimétrico doseia exatamente 41 ± 2 g de composição de impacto metálica em cada cápsula, usando célula de carga de alta resolução e feedback em loop fechado.

Submontagem da Tampa
 • Em seis microestações, tampas são pré-preparadas: alimentadores apresentam metades, robôs de pick-and-place de eixo duplo inserem iniciadores, epóxi é aplicado de forma controlada.

Aperto da Tampa
 • Ferramenta servo-torque fixa cada tampa na cápsula preenchida a 2,5 Nm ± 0,1 Nm, monitorando em tempo real desalinhamento ou anomalias de torque.

Tratamento Final da Superfície
 • Módulos de escova rotativa e jatos de ar sincronizados removem pó residual e excessos de adesivo, garantindo superfície limpa para rotulagem confiável.

Rotulagem e Serialização
 • Rótulos resistentes a violação, com dados legíveis e QR, aplicados com rastreamento de contorno 4-eixos.

Descarregamento e Separação de Rejeitos
 • Cápsulas finalizadas transferidas por robô SCARA, unidades fora de especificação desviadas automaticamente para funil de rejeição com sinalização para retrabalho.

5. Detalhamento por Estação
Estação 1: Alimentação – Funil vibratório com pinça posiciona cápsulas vazias na esteira.  
Estação 2: Limpeza – Cilindro de dois eixos direciona jatos de ar comprimido na cápsula.  
Estação 3: Preenchimento – Sensores gravimétricos de alta precisão; funis vibratórios evitam entupimentos.  
Estações 4.1–4.6: Preparação da Tampa – Inclui alimentação, inserção dupla de iniciadores, aplicação de epóxi nas roscas, transferência para linha principal.  
Estação 5: Aperto – Motor servo-torque com ajuste 2,5 Nm ± 0,1 Nm; tampas desalinhadas sinalizadas.  
Estação 6: Limpeza Final – Dois rolos de fibra de nylon girando a 1.000 rpm; passagem final de ar comprimido.  
Estação 7: Rotulagem – Aplicador de rótulos wrap-around com impressão QR/batch ID e verificação integrada.  
Estação 8: Descarregamento – Braço pick-and-place SCARA transfere cápsulas para bandejas designadas.

6. PLC, HMI e Interface de Controle
- Controlador: Mitsubishi FX5U PLC com módulos de controle de movimento integrados  
- HMI: Tela sensível ao toque de 7”, interface multilíngue, perfis de receita protegidos por senha

Pontos I/O:
 • 128 Entradas Digitais  
 • 96 Saídas Digitais

Conectividade:
 • Ethernet/IP  
 • RS-485  
 • CC-Link IE  
 • OPC-UA (opcional para integração MES)

Registro de Dados: Cartão SD + Exportação USB de:
 • Pesos de preenchimento  
 • Registros de torque  
 • Motivos de rejeição  
 • Alertas de manutenção

7. Especificações Técnicas

  

    

      
Parâmetro
      
Valor
    
  
  

    

      
Peso de Enchimento
      
41 ± 2 g de composição pirotécnica para impacto
    
    

      
Tempo de Ciclo
      
≤ 7,2 segundos por cartucho (≈ 500 cartuchos/hora)
    
    

      
Dimensões da Máquina
      
5,85 m × 5,3 m × 2,5 m (C × L × A)
    
    

      
Requisitos de Energia
      
100–240 VAC, 50/60 Hz; Controle: 24 VDC (400 mA)
    
    

      
Fornecimento de Ar
      
Ar comprimido sem umidade e sem óleo, 6 bar, 200–400 L/min
    
    

      
Condições de Operação
      
25 ± 10 °C; Umidade Relativa: 40 ± 15%
    
    

      
Nível de Ruído
      
≤ 72 dB(A)
    
  


8. Segurança, Certificação e Conformidade
Conformidade:
 • ATEX Zona 1 à prova de chama  
 • CE Diretiva de Máquinas 2006/42/EC  
 • NFPA 495 / IS 9847 para pirotecnia  
 • MIL-STD-1916 / STANAG 4290 QA  
 • Materiais à prova de faísca e corrosão em todas as partes móveis  
 • Invólucros: Painel à prova de balas (escopo do cliente), eletrônica IP65

9. Garantia de Qualidade e Suporte Pós-Venda
Sistema de Alimentação Sem Umidade: Funis equipados com controle de umidade

QC em Linha:
 • Display digital de peso de preenchimento  
 • Registro de sensor de torque  
 • Estação de rejeição com trilha de auditoria

FAT (Teste de Aceitação de Fábrica):
 • Verificação de ciclo completo com cápsulas simuladas  
 • Teste de isolamento elétrico  
 • Verificação de vazamento pneumático

SAT (Teste de Aceitação no Local):
 • Realizado após instalação  
 • Validação do operador e certificação de treinamento

PDI (Inspeção Pré-Despacho): Realizada por BOOs no local

10. Materiais, Componentes e Visão Geral do BOM
Motores:
 • 2 HP à prova de chama – Crompton/ABB/BBL  
 • 0,5 HP motor de esteira (à prova de chama)

Cilindros/Pinças/Válvulas:
 • Cilindros sem haste, cilindros-guia, pinças (SMC/Festo/CKD – ATEX)

Sensores: Omron, Panasonic

Hardware de Controle:
 • PLC & HMI – Mitsubishi  
 • Elétricos – Schneider, Omron, ABB

Outros:
 • Estrutura MS com revestimento epóxi  
 • Tubos PU – alta resistência térmica, classificação à prova de chama

11. Escopo do Cliente e Requisitos Operacionais
 • Espaço: 5,5 m × 4,0 m × 2,5 m  
 • Alimentação: 230 V AC + 24 V DC de controle  
 • Ar Comprimido: 6 bar, regulado e filtrado  
 • Recipientes de rejeição: fornecidos pelo cliente  
 • Vidro de monitoramento: à prova de fogo/balas (escopo do cliente)  
 • Treinamento de Operadores: 1 semana para 10 pessoas, inclui SOP, manutenção preventiva e diagnóstico de falhas

12. Conclusão
A Máquina de Preenchimento e Montagem de Composição de Munições de Impacto (Modelo A3679) é uma plataforma de automação crítica, projetada para produção segura, escalável e de alto rendimento de cápsulas de impacto em manufatura de munições de defesa e não letais. Integrando preenchimento gravimétrico, montagem de tampas com controle servo e verificação em múltiplas etapas, garante consistência de lote, risco manual zero e rastreabilidade digital completa.

Sua arquitetura modular e controlada por PLC permite rápida personalização, enquanto a conformidade com ATEX, CE, MIL-STD e NFPA assegura implantação segura em ambientes de produção de defesa. Operadores se beneficiam de fluxos de trabalho intuitivos via HMI, feedback em tempo real e mecanismos embutidos de isolamento de falhas — adequado tanto para instalações novas quanto retrofit em plantas existentes.  
A linha A3679 transforma o preenchimento e montagem tradicionais de cápsulas, antes dependentes de zonas de risco, em um ecossistema de produção seguro, inteligente e alinhado às exigências modernas de fabricação tática e normas internacionais de segurança armamentista.