Details

Обзор
Автоклавный испытатель давления — это высокотехнологичная, портативная, PLC-управляемая система циклического тестирования давления, разработанная для моделирования экстремальных условий давления внутри контролируемой камеры. Созданная для долговечности, надежности и герметичной проверки небольших и средних компонентов, эта система работает в диапазоне давления до 150 бар и рассчитана конструкционно на 200 бар, соответствуя международным нормам безопасности и испытаний, таким как ASME Sec VIII Div 1, ISO 11120 и PD5500.

С давлением в 13 литров из нержавеющей стали SS304 система позволяет проводить пакетное тестирование до 12 компонентов, значительно увеличивая пропускную способность при сохранении полной повторяемости. Независимо от того, оценивается ли структурная целостность сенсоров для аэрокосмической отрасли, проверяется ли способность гидравлических компонентов автомобилей выдерживать циклические нагрузки или тестируется герметичность критических медицинских или оборонных компонентов, эта автоклавная система обеспечивает непревзойденный контроль, воспроизводимость и безопасность.

Бесшовная интеграция пневматики, гидравлики и автоматизации позволяет инженерам выполнять сложные многоцикловые испытания с переменными скоростями нарастания, временем удержания и программируемыми циклами — все данные отображаются в режиме реального времени и могут быть экспортированы. Идеально подходит для лабораторий, производственных линий и испытательных центров, эта установка разработана для долговечности, операционной безопасности и глобального соответствия стандартам.

Основные функциональные возможности (расширенные)
Продвинутое профилирование давления
Операторы могут настраивать сложные циклы давления через встроенный интерфейс PLC-HMI с настраиваемыми параметрами:
• Время нарастания (5–15 минут)
• Время удержания (от 1 секунды до 24 часов)
• Количество циклов (до 9 и более непрерывных циклов)
Это позволяет моделировать реальные условия эксплуатации, особенно важно для испытаний на усталость или ускоренного анализа жизненного цикла.

Рутина самопроверки
Перед тем как подвергать UUT (Units Under Test) полным условиям испытаний, камера может пройти поэтапную проверку давления для обнаружения утечек прокладок, микротрещин или смещений зажимов. Эта самопроверка жизненно важна для высокорискованных приложений, таких как оборона, аэрокосмическая отрасль и ядерная инструментальная техника.

Интегрированная логика безопасности
Система не начнет создание давления, пока не выполнены все условия блокировки:
• Крышка камеры полностью зафиксирована, сработал конечный выключатель
• Уровень рабочей жидкости выше безопасного порога
• Наличие воздушного питания в требуемом диапазоне давления
• Фильтрующие элементы не заблокированы
• Управляющие клапаны находятся в правильной конфигурации
• Датчики температуры показывают значения в допустимых пределах

Это обеспечивает безопасность оператора и оборудования, снижая вероятность ошибок человека при работе под высоким давлением.

Интеллектуальное управление заполнением и сливом
Двойной цикл заполнения (с паузой) обеспечивает полное обезвоздушивание автоклава с использованием ISOPAR M или L. Автоматическая вентиляция воздуха и контроль уровня гарантируют полное покрытие образцов. После испытаний система сливает жидкость обратно в резервуар через фильтр возвратной линии для повторного использования среды и соблюдения экологических норм.

Регистрация данных и анализ
Данные давления и температуры снимаются с частотой 10 Гц и отображаются в реальном времени. Последующий анализ может проводиться с использованием:
• Графиков «Время-Давление»
• Журналов завершения циклов
• Пользовательского экспорта CSV
• Визуализации трендов давления на экране

Это идеально для аудита, документации по соответствию и долгосрочного анализа трендов.

Технические характеристики

  

    

      
№
      
Параметр
      
Характеристика
    
  
  

    
1
Количество одновременно испытываемых единиц
12 UUT (стандартная конфигурация лотка)
    
2
Объем автоклавной камеры
~13 литров
    
3
Внутренние размеры камеры
Ø 177 мм × Высота 510 мм
    
4
Рабочее давление конструкции
200 бар
    
5
Рабочее/испытательное давление
До 150 бар
    
6
Настройки предохранительного клапана
5 бар (заполнение), 200 бар (камера)
    
7
Требование к подаче сжатого воздуха
7 бар, осушенный сжатый воздух
    
8
Рабочая жидкость
ISOPAR M / ISOPAR L
    
9
Электропитание
230 В AC, однофазное, 25 А
    
10
Диапазон контроля температуры
0–100 °C
    
11
Диапазон датчика давления
0–280 бар (точность ±0,25% FS)
    
12
Время нарастания и снижения давления
5–15 мин (программируемое)
    
13
Количество циклов
0 до 9+ (пользовательское программирование)
    
14
Частота выборки данных
10 Гц
    
15
Пользовательский интерфейс
10” сенсорный экран Schneider HMI
    
16
Логика PLC
PLC Schneider (расширяемые I/O)
    
17
Габариты системы (Д × Ш × В)
1800 мм × 1000 мм × 2250 мм
    
18
Вес системы
<800 кг
    
19
Мобильность
4 поворотных колеса с тормозным замком
    
20
Материал конструкции
SS304 (внутренние и внешние поверхности камеры)
  


Архитектура системы (расширенная)
Камера автоклава
Изготовлена из нержавеющей стали SS304, рассчитана на давление 200 бар и может вместить до 12 UUT на индивидуальном перфорированном подносе из нержавеющей стали. Внутренняя зеркально отполированная поверхность (Ra ≤ 0,8 мкм) облегчает очистку и слив жидкости. Система крышки с зажимным кольцом включает механическую блокировку и электрический межблокировочный выключатель, предотвращая накопление давления при неправильном закрытии.

Пневматические и гидравлические подсистемы
• Приводной воздух: фильтруется до 40 мкм, регулируется на 7 бар
• Насос заполнения: лопастной насос 5 л/мин, привод 2,2 кВт
• Усилитель: преобразует пневматическую энергию для достижения гидравлического давления до 150 бар
• Обратные и предохранительные клапаны: предотвращают обратный поток и события избыточного давления
• Двойная фильтрация: 10-микронные фильтры возврата и всасывания с блокировкой при засорении
• Восстановление среды: использованная жидкость ISOPAR проходит через фильтр возвратной линии в резервуар

Инструментирование и автоматизация
• Управление PLC: логика в реальном времени для координации насосов, клапанов, усилителя и датчиков
• Датчики давления и температуры: сертифицированные WIKA, точность 0,25 % FS
• Датчики уровня и конечные выключатели: обеспечивают безопасный уровень жидкости и правильное положение клапанов перед каждой фазой
• Интерфейс пользователя: Schneider Electric HMI с программированием рецептов, журналами состояния и аварийными журналами

Типовой рабочий процесс
Предварительные проверки
1. Проверка прокладок, системы зажима и фитингов на износ
2. Подтверждение подачи воздуха и питания
3. Заполнение гидравлического резервуара ISOPAR M/L

Пошаговая работа
1. Загрузка 12 UUT на поднос и фиксация крышки камеры
2. Запуск цикла заполнения — автоматическая продувка воздухом и двухэтапное заполнение
3. Выполнение самопроверки — постепенное повышение давления до 150 бар для проверки герметичности камеры
4. Проведение испытания давления — настраиваемые циклы на основе логики давления/времени
5. Цикл слива — прессованная жидкость ISOPAR возвращается в бак через встроенный фильтр
6. Просмотр или экспорт графика давления и температуры, журналов событий и сводки цикла

Применения (подробно)
Аэрокосмическая отрасль и оборона
• Проверка жизненного цикла соленоидных клапанов, актуаторов и датчиков давления
• Герметичное тестирование корпусов сенсоров в условиях имитации полета

Автомобильная отрасль
• Испытания на усталость давления и разрушение топливных форсунок, тормозных компонентов и уплотнений турбокомпрессоров

Медицинские устройства
• Сертификация целостности катетеров, корпусов имплантатов и систем доставки, чувствительных к давлению

Энергетика и нефтегазовая отрасль
• Испытания фитингов, совместимых с водородом, компонентов газовых баллонов и предохранительных клапанов

Промышленные НИОКР
• Симуляции усталости композитных и полимерных материалов
• Испытания на разрыв и текучесть для передовых материалов

Преимущества (расширенные)
• Реальная пакетная возможность: проведение испытаний на долговечность 12 единиц одновременно
• Лидер безопасности отрасли: двухэтапное сбросное устройство, блокировка крышки и фильтрованная логика воздуха
• Универсальность и масштабируемость: может быть интегрирован в крупные SCADA-системы
• Встроенная мобильность: разработан для использования как в производстве, так и в испытательных лабораториях
• Удобство для пользователя: HMI обеспечивает понятные визуализации, индикаторы ошибок и интуитивную навигацию
• Удобство обслуживания: фильтры и клапаны доступны снаружи; полный сервисный мануал включен