Details

Амортизаторный испытательный стенд — это современная гидравлическая испытательная система, разработанная для оценки производительности, долговечности и эффективности амортизаторных узлов, используемых в военной, аэрокосмической и промышленной технике. Предназначенный для высокоточных испытаний, этот стенд измеряет характеристики сжатия (Jounce) и отдачи (Rebound), обеспечивая оптимальное демпфирование ударов и надежность подвески. Оснащенный мощной гидравлической системой, новейшими технологиями сбора данных (DAQ) и автоматизированными функциями испытаний, амортизаторный испытательный стенд обеспечивает точный анализ значений давления и расхода в реальном времени. При давлении до 150 бар и расходе до 200 л/мин он имитирует экстремальные условия работы для проверки соответствия промышленным стандартам.

Амортизаторный испытательный стенд — это специализированная высокопроизводительная гидравлическая система, разработанная для оценки характеристик перепада давления и эксплуатационной эффективности амортизаторных узлов в гидравлических подвесных агрегатах (HSU). Этот стенд играет ключевую роль в проверке свойств демпфирования и характеристик отдачи амортизаторов, чтобы гарантировать их надежность при высоких нагрузках, особенно в военной технике, такой как танк K9 VAJRA.

Амортизаторный узел функционирует как внутренний регулятор давления, контролирующий распределение гидравлического масла в главном цилиндре. Он поглощает удары и вибрации во время движения транспортного средства, обеспечивая равномерное сжатие (Jounce) и отдачу (Rebound). Амортизаторный испытательный стенд подвергает амортизатор контролируемым гидравлическим нагрузкам, моделируя реальные условия эксплуатации и гарантируя соответствие компонента строгим требованиям по качеству и долговечности.  
Система подает до 150 бар гидравлического давления и обеспечивает расход до 200 л/мин на обе стороны корпуса амортизатора для оценки его работы в экстремальных условиях. Процесс испытаний включает мониторинг в реальном времени, автоматизированный сбор данных, графическое отображение кривых «давление/расход» и формирование подробного отчета.

2. Функциональные возможности и основные характеристики  
2.1 Эксплуатационные свойства  
 • Оценка эффективности амортизатора в поддержании перепада давления.  
 • Имитация циклов сжатия (Jounce) и отдачи (Rebound) при различных гидравлических условиях.  
 • Высокоточный контроль давления и расхода с помощью встроенных датчиков.  
 • Автоматизированная система сбора данных (DAQ) для записи результатов испытаний и формирования подробных отчетов.  
 • Отображение данных испытаний в реальном времени в графическом виде для оценки характеристик.  
 • Настраиваемые параметры испытаний для адаптации под различные спецификации амортизаторов.  

2.2 Конструкция и эксплуатационное исполнение  
 • Прочная рамная конструкция для надежного размещения испытуемых элементов.  
 • Клеточная сборка для установки амортизатора с обеспечением правильного положения во время испытаний.  
 • Гидравлический агрегат с двумя двигателями и шестеренными насосами для создания требуемых давления и расхода.  
 • Современная фильтрационная система (10-микронный фильтр) для обеспечения чистоты гидравлического масла и предотвращения загрязнений.  
 • Система регулирования температуры для поддержания оптимальных условий работы.  
 • Система частотного преобразователя (VFD) для точного управления двигателем и расходом.  

3. Технические характеристики  
 • Максимальное испытательное давление: 150 бар  
 • Расход: до 200 л/мин  
 • Мощность гидроагрегата: 40 HP (каждый) × 2 двигателя  
 • Тип насоса: шестеренный внешний (110 л/мин на насос)  
 • Общий расход: 220 л/мин  
 • Объем бака: 200 литров с системой контроля  
 • Фильтрация: высоконапорный фильтр 10 мкм  
 • Система управления: автоматизация на базе DAQ с использованием ПО LabView  
 • Частотный преобразователь: ABB VFD для динамического регулирования расхода  
 • Измерение давления: манометры и электронные преобразователи давления  
 • Распределительный клапан: пилотный клапан NG25  
 • Система охлаждения: воздушный встроенный масляный охладитель  
 • Параметры испытаний: настраиваемые в соответствии со спецификацией изделия  

4. Компоненты системы и принцип работы  
4.1 Гидравлический агрегат  
Гидроагрегат служит основным источником энергии и состоит из двух двигателей мощностью 40 HP, работающих с внешними шестеренными насосами. Каждый насос подает 110 л/мин, суммарно 220 л/мин.

Особенности:  
 • Регулировка давления через систему предохранительных клапанов для предотвращения перегрузки.  
 • Встроенный манометр для контроля в реальном времени.  
 • 200-литровый бак гидравлического масла с:  
   • Датчиком уровня для предотвращения работы при низком уровне масла.  
   • Индикатором и датчиком температуры для активного контроля температуры.  
   • Крышечным фильтром, вентиляционным фильтром и указателем уровня для сохранения качества масла.  
 • Высоконапорный фильтр 10 мкм для удаления загрязнений и защиты компонентов системы.  
 • Воздушный масляный охладитель для поддержания безопасных температур работы.  

4.2 Панель амортизатора  
Панель амортизатора подает гидравлическую жидкость через шланги высокого давления и распределители к испытательному стенду.

Особенности:  
 • Гидравлические шланги (Parker) для надежных и герметичных соединений.  
 • Распределительный блок для систематического распределения давления.  
 • Механические манометры и электронные датчики для точного измерения перепада давления на амортизаторе.  
 • Пилотный распределительный клапан (NG25) для контролируемого переключения потока.  
 • Электромагнитный пилотный клапан Rexroth для автоматического гидравлического управления.  

4.3 Панель частотного преобразователя (VFD)  
Содержит частотный преобразователь ABB для динамического регулирования скорости двигателя.

Особенности:  
 • Точная регулировка гидравлического потока путем изменения скорости двигателя в реальном времени.  
 • Автоматическое управление вращением двигателя по часовой и против часовой стрелки для реализации циклов сжатия и отдачи.  
 • Цифровой контроль расхода и давления для оптимальных условий испытаний.  

5. Процедура испытаний и эксплуатация  

5.1 Ручной режим  
Перед началом испытаний оператор убеждается, что амортизатор установлен правильно в испытательном отсеке.  
Порядок:  
1. Включить панель VFD и убедиться, что все кнопки аварийной остановки деактивированы.  
2. Включить поток от A к B для тестирования характеристик сжатия.  
3. Включить нагрузочные клапаны (горит красный индикатор).  
4. Постепенно увеличивать расход для моделирования условий работы.  
5. Наблюдать и фиксировать перепад давления при разных расходах.  
6. Переключить направление потока от B к A для теста отдачи.  
7. Повторить шаги измерения давления/расхода.  
8. Медленно снизить расход до нуля и выключить систему.  

5.2 Автоматический режим  
Для полностью автоматизированной работы стенд использует интерфейс управления DAQ с программным обеспечением LabView.  
Порядок:  
1. Включить панель VFD и систему DAQ.  
2. Выбрать «DAMPER TEST» в меню LabView.  
3. Ввести параметры теста (номер детали, серийный номер, давление и расход).  
4. Активировать нагрузочные кнопки и проверить индикатор.  
5. Запустить главный насос для начала автоматического тестового цикла.  
6. Система автоматически выполняет тесты сжатия и отдачи и собирает данные.  
7. Построить графики в реальном времени и сформировать итоговый отчет.  

6. Протоколы безопасности  
 • Открыть главный шаровой кран перед запуском.  
 • Не устанавливать давление выше 110 бар без разрешения.  
 • Затянуть все болты и гидравлические соединения.  
 • Поддерживать уровень масла и температуру в пределах допустимых значений.  
 • В аварийных ситуациях корректно выключить оборудование.  
 • Обеспечить заземление и изоляцию.  
 • Не прикасаться к открытым электрическим частям во время работы.  

7. Обслуживание и устранение неисправностей  
 • Агрегат не запускается: проверить питание и соединения.  
 • Двигатель не запускается в режиме DAQ: переключить тумблер в положение «DAQ».  
 • Насос не создает давление: отрегулировать клапан давления.  
 • Нет аналоговых входных сигналов: проверить предохранитель (MCB) в панели DAQ.  
 • Расходомер не отображает данные: проверить нагрузочные клапаны.  
 • Горит индикатор фильтра: заменить фильтрующий элемент 10 мкм.  
 • Утечка гидравлики: подтянуть соединения.  

8. Заключение  
Амортизаторный испытательный стенд — это современное гидравлическое решение для проверки работоспособности амортизаторов в военной, аэрокосмической и промышленной технике. Благодаря использованию передового гидравлического управления, автоматизированного сбора данных и точного мониторинга эта система гарантирует, что критически важные компоненты демпфирования соответствуют самым высоким требованиям по надежности и эффективности.