Details

Das Marine-Rohr-Druckprüfsystem – Hydro & Pneumatisch ist ein dual-modus, präzisionsgefertigter Prüfstand, der entwickelt wurde, um die mechanische Festigkeit, Dichtheit und Druckbeständigkeit kritischer Rohrkomponenten in marinen und U-Boot-Umgebungen zu überprüfen. Es ist dafür konzipiert, Rohre und Armaturen vor dem Einsatz in Hochrisiko-Anwendungen wie U-Booten, Kriegsschiffen, Offshore-Strukturen und Unterwasser-Energiesystemen zu qualifizieren.

Dieses Prüfsystem unterstützt sowohl hydraulische als auch pneumatische Testregime und bietet eine vollständige Validierungsplattform für eine Vielzahl von metallischen Rohrbaugruppen und Armaturen. Es gewährleistet zuverlässige Leistung unter statischen und dynamischen Druckbedingungen und simuliert die anspruchsvollsten Einsatzumgebungen.

Funktionsübersicht
Hydraulisches Testmodul
Das hydraulische Testmodul verwendet deionisiertes Wasser als Arbeitsmedium und kann Drücke von 50 Bar bis 600 Bar erzeugen. Es arbeitet über eine Hochverhältnis-Pneumatikpumpe, die Niederdruckluft in Hochdruckhydraulikkraft umwandelt. Das System steigert den Druck schrittweise in definierten Stufen und hält jede Stufe für eine festgelegte Dauer, um die Widerstandsfähigkeit des Materials gegen Bersten und Verformung zu prüfen. Das hydraulische Modul eignet sich zur Simulation langfristiger statischer Druckbedingungen, wie sie typisch für Tiefseeoperationen sind.

Pneumatisches Testmodul
Das pneumatische Testmodul verwendet Druckluft, um Szenarien in gasförmigen Umgebungen zu simulieren. Es kann Luftdrücke bis zu 400 Bar erzeugen, entweder über einen eingebauten Kompressor oder einen Hochdruck-Zylinderbank. Pneumatische Tests werden durchgeführt, um Leckagen, Dichtungsintegrität und strukturelles Verhalten unter schwankenden oder Spitzenluftdrücken zu erkennen. Dieser Modus ist besonders wichtig, um die Leistung von Armaturen wie T-Stücken, Bögen und Verbindern in Hochintegritäts-Meeresystemen sicherzustellen.

Testsequenzen
Hydraulische Testsequenz
Der hydraulische Testprozess umfasst einen kontrollierten Druckanstieg in mehreren Stufen: 50 Bar, 100 Bar, 150 Bar, 200 Bar, 250 Bar, 300 Bar, 400 Bar und 600 Bar. Jeder Zwischenwert wird etwa zwei Minuten gehalten, der Maximaldruck von 600 Bar wird zehn Minuten aufrechterhalten. Diese Bedingungen simulieren die extremen Betriebsumgebungen, denen U-Boot- und Marinekomponenten standhalten müssen.

Pneumatische Testprogramme
Das System bietet drei Standardprogramme für pneumatische Tests, die bei Bedarf angepasst werden können:
• Programm 1: Tests bei 20 Bar, 100 Bar und 150 Bar, wobei die letzte Stufe zehn Minuten gehalten wird.
• Programm 2: Tests bei 20 Bar, 100 Bar, 150 Bar und 200 Bar, wobei die 200 Bar-Stufe zehn Minuten gehalten wird.
• Programm 3: Tests bei 20 Bar, 100 Bar, 150 Bar, 200 Bar, 300 Bar und 400 Bar. Die letzte 400 Bar-Stufe wird zehn Minuten gehalten, die anderen jeweils zwei Minuten. Alle Programme sind über die automatisierte Testoberfläche konfigurierbar.

Betriebsarten
Automatikmodus
• Bedienung über ein dediziertes PC-basiertes Datenerfassungssystem (DAS).
• Auswahl von Testtyp, Druckstufen, Dauer und Sequenzierung.
• Echtzeitüberwachung von Drucksensoren, Sicherheitssystemen und Kammerstatus.
• Digitale Aufzeichnung der Testdaten für Rückverfolgbarkeit, Zertifizierung und Berichterstattung.
• Fernvideoüberwachung der Testkammer während aktiver Tests.
• Inklusive Verriegelungen, Schwellenalarme und automatische Abschaltvorgänge zur Sicherheit.

Manueller Modus
• Steuerung über Kippschalter, Potentiometer und analoge Anzeigen am Frontpanel.
• Ideal für F&E-Versuche, Prototypen und kundenspezifische Komponententests.
• Ermöglicht Bedienerentscheidung und direkte Interaktion mit Druckstufen und Timing.
• Beinhaltet Sicherheitsfunktionen wie Verriegelungen, manuellen Not-Aus und redundante Überwachung.

Zylinderbefüllung und Stickstoffspülung
Der integrierte Luftkompressor füllt Hochdruckluftbänke bis 400 Bar. Sobald der voreingestellte Druck erreicht ist, schaltet der Kompressor automatisch ab. Entlastungsventile bei 410 Bar schützen das System vor Überdruck.  
Die Stickstoffspülung entfernt Verunreinigungen und Feuchtigkeit aus den internen Leitungen vor und nach pneumatischen Tests. Das System nutzt zwei Stickstoffbänke mit 150 Bar.

Kontrollierte Spülung gewährleistet
die Genauigkeit der pneumatischen Tests und verlängert die Lebensdauer von Ventilen und Sensoren. Abluftgase werden sicher durch Schalldämpfer abgeführt, um den akustischen Einfluss zu minimieren.

Sicherheitsmerkmale
• Elektrisch verriegeltes Rolltor verhindert den Teststart, solange die Kammer nicht verschlossen ist.
• Druckentlastungsventile sind kalibriert und auf 410 Bar für hydraulische und pneumatische Kreise voreingestellt.
• Notentlüftungsventile ermöglichen schnelle Druckentlastung bei Fehlererkennung.
• Not-Aus-Tasten sind an wichtigen Bedienungsstationen positioniert.
• Redundante Drucküberwachung über digitale Sender und analoge Anzeigen.
• Alle Prüfhalterungen und Schläuche sind für deutlich höhere Betriebsdrücke ausgelegt.
• Live-Videoüberwachung der Kammer stellt sicher, dass das Personal während der Druckprüfung außerhalb bleibt.

Technische Spezifikationen
• Hydraulischer Prüfungsdruckbereich: 50 Bar bis 600 Bar
• Pneumatischer Prüfungsdruckbereich: 20 Bar bis 400 Bar
• Hydraulisches Medium: deionisiertes oder gefiltertes Wasser
• Pneumatisches Medium: saubere, trockene Druckluft
• Hydraulische Durchflussrate: ca. 40 CFM
• Pneumatische Durchflussrate: ca. 80 CFM
• Betriebstemperaturbereich: 25°C bis 45°C
• Antriebsdruck für Hydraulikbetrieb: 8 bis 10 Bar
• Druckregelung: Manuelles Potentiometer oder elektronischer Regler, je nach Modus
• Druckmessung: Hochgenaue digitale Sender und analoge glycerinbefüllte Anzeigen
• Druckentlastungsschwelle: 410 Bar (für hydraulische und pneumatische Kreise)
• Komponenten-Kompatibilität: Rohre, Flansche, Bögen, T-Stücke, Reduzierstücke, Gewinde- und Flanschverbinder
• Betriebsarten: Vollautomatisch über PC (DAS) und manuell über Bedienfeld
• Datenerfassung und Rückverfolgbarkeit: über PC-Software mit historischen Testaufzeichnungen
• Stickstoff-Spüldruck: 150 Bar
• Maximalfüllung Zylinderbank: 400 Bar
• Sicherheitssysteme: Torverriegelung, Entlastungsventile, Schalldämpfer, Not-Aus, redundante Überwachung
• Abluft: gedämpfte Entlüftung über lärmmindernde Auslasssysteme
• Überwachung: Integriertes CCTV für Fernbeobachtung der Kammer

Kernkomponenten und Funktionen
• Hochdruck-Pneumatikpumpen von Haskel, USA, zur effizienten Umwandlung von Antriebsdruck in Testdruck.
• Drucktransmitter, verbunden mit DAS, für genaue und Echtzeit-Daten.
• Glycerinbefüllte mechanische Anzeigen zur lokalen Überwachung und sekundären Kontrolle.
• Präzisions-Nadelventile und Kugelhähne zur manuellen Steuerung von Druckaufbau und Entlüftung.
• Magnetventile für automatisierte Sequenzierung und Sicherheitssteuerung.
• Rückschlagventile zur Vermeidung von Rückfluss während dynamischer Druckzyklen.
• Siebe und Ansaugfilter zum Schutz von Pumpen und Kreisen vor Verunreinigungen oder Kavitation.
• Flüssigkeitsstandanzeiger und Niedrigstandsschalter zur sicheren Pumpenbedienung und Vermeidung von Trockenlauf.
• Modulare Prüfhalterungen für Rohre und Armaturen verschiedener Größen und Normen.
• Schalldämpfende Abluftsysteme zur Lärmreduzierung bei Luftauslass und Stickstoffspülung.

Compliance und Standards
Das Marine-Rohr-Druckprüfsystem – Hydro & Pneumatisch wird nach globalen Ingenieur- und Sicherheitsstandards entwickelt und hergestellt, einschließlich:
• ASME Boiler and Pressure Vessel Code (BPVC) für Hochdrucksysteme
• ISO 9001 für Qualitätsmanagement
• ISO 45001 für Arbeitssicherheitsmanagement
• ISO 14001 für Umweltmanagement-Compliance
• Druckgeräterichtlinie (PED) und EN 13445 für den europäischen Markt
• Kompatibilität mit Verteidigungs- und Militärstandards gemäß MIL-STD-Richtlinien (falls erforderlich)