Details

El Sistema de Prueba de Tuberías Marinas – Hidráulico y Neumático es un banco de pruebas de precisión de doble modo, desarrollado para verificar la resistencia mecánica, la integridad del sellado y la resistencia a la presión de componentes críticos de tuberías utilizados en entornos marinos y submarinos. Está diseñado para calificar tuberías y accesorios antes de su despliegue en aplicaciones de alto riesgo, como submarinos, buques navales, estructuras offshore y sistemas energéticos submarinos.

Este sistema de prueba admite tanto regímenes de prueba hidráulicos como neumáticos, ofreciendo una plataforma completa de validación para una amplia gama de ensamblajes y accesorios metálicos de tuberías. Garantiza un rendimiento confiable bajo condiciones de presión estática y dinámica, simulando los entornos operativos más exigentes.

Resumen Funcional
Módulo de Prueba Hidráulica
El módulo de prueba hidráulica utiliza agua desionizada como fluido de trabajo y es capaz de generar presiones de 50 Bar a 600 Bar. Opera mediante una bomba neumática de alta relación que convierte aire de baja presión en fuerza hidráulica de alta presión. El sistema aplica la presión de manera incremental en etapas definidas, manteniendo cada nivel durante una duración determinada para evaluar la resistencia del material a la rotura y deformación. El módulo hidráulico es adecuado para simular condiciones de presión estática de larga duración, típicas en operaciones de aguas profundas.

Módulo de Prueba Neumática
El módulo de prueba neumática utiliza aire comprimido para simular escenarios de presurización en entornos gaseosos. Puede generar presiones de aire de hasta 400 Bar, utilizando un compresor incorporado o un banco de cilindros de alta presión. Las pruebas neumáticas se realizan para detectar fugas, integridad de juntas y comportamiento estructural bajo presiones de aire fluctuantes o máximas. Este modo es especialmente crítico para garantizar el rendimiento de accesorios como tees, codos y conectores utilizados en sistemas marinos de alta integridad.

Secuencias de Prueba
Secuencia de Prueba Hidráulica
El proceso de prueba hidráulica implica un aumento de presión controlado en múltiples etapas: 50 Bar, 100 Bar, 150 Bar, 200 Bar, 250 Bar, 300 Bar, 400 Bar y 600 Bar. Cada presión intermedia se mantiene aproximadamente dos minutos, y la presión máxima de 600 Bar se mantiene durante diez minutos. Estas condiciones replican los entornos operativos extremos que se espera que soporten los componentes submarinos y marinos.

Programas de Prueba Neumática
El sistema proporciona tres programas estándar de prueba neumática que se pueden personalizar según sea necesario:
• Programa 1 incluye pruebas a 20 Bar, 100 Bar y 150 Bar, manteniendo la etapa final durante diez minutos.
• Programa 2 incluye pruebas a 20 Bar, 100 Bar, 150 Bar y 200 Bar, manteniendo la etapa de 200 Bar durante diez minutos.
• Programa 3 incluye pruebas a 20 Bar, 100 Bar, 150 Bar, 200 Bar, 300 Bar y 400 Bar. La etapa final de 400 Bar se mantiene durante diez minutos y las demás se mantienen durante dos minutos cada una. Todos los programas son configurables a través de la interfaz de prueba automatizada.

Modos de Operación
Modo Automático
• Operado a través de un Sistema de Adquisición de Datos (DAS) basado en PC dedicado.
• Permite la selección del tipo de prueba, niveles de presión, duración y secuenciación.
• Monitoreo en tiempo real de sensores de presión, sistemas de seguridad y estado de la cámara.
• Registro digital de datos de prueba para trazabilidad, certificación e informes.
• Monitoreo de video remoto de la cámara de prueba durante la prueba activa.
• Incluye enclavamientos, alarmas de umbral y rutinas de apagado automático para seguridad.

Modo Manual
• Controlado mediante interruptores, potenciómetros y manómetros analógicos en el panel frontal.
• Ideal para pruebas de I+D, prototipos y pruebas de componentes personalizados.
• Permite la discreción del operador e interacción directa con etapas de presión y temporización.
• Incluye características de seguridad como enclavamientos, parada de emergencia manual y monitoreo redundante.

Llenado de Cilindros y Purga de Nitrógeno
El compresor de aire integrado llena los bancos de aire de alta presión hasta 400 Bar. Una vez alcanzada la presión preestablecida, el compresor se apaga automáticamente. Las válvulas de alivio ajustadas a 410 Bar protegen el sistema contra sobrepresión. La purga de nitrógeno se utiliza para eliminar contaminantes y humedad de las líneas internas antes y después de la prueba neumática. El sistema utiliza dos bancos de nitrógeno a 150 Bar.

La purga controlada asegura
la precisión de las pruebas neumáticas y prolonga la vida útil de válvulas y sensores. Los gases de escape se liberan de manera segura a través de silenciadores para minimizar el impacto acústico.

Características de Seguridad
• La puerta corrediza con enclavamiento eléctrico asegura que las pruebas no puedan comenzar a menos que la cámara esté sellada.
• Las válvulas de alivio de presión están calibradas y preajustadas a 410 Bar para los circuitos hidráulicos y neumáticos.
• Las válvulas de ventilación de emergencia permiten una despresurización rápida en caso de detección de fallas.
• Los botones de parada de emergencia están ubicados en estaciones clave del operador.
• Monitoreo redundante de presión mediante transmisores digitales y manómetros analógicos.
• Todos los accesorios de prueba y mangueras están clasificados por encima de las presiones máximas de operación para mayor seguridad.
• La monitorización en video de la cámara en tiempo real garantiza que el personal de pruebas permanezca afuera durante la presurización activa.

Especificaciones Técnicas
• Rango de presión de prueba hidráulica: 50 Bar a 600 Bar
• Rango de presión de prueba neumática: 20 Bar a 400 Bar
• Medio hidráulico: Agua desionizada o filtrada
• Medio neumático: Aire comprimido limpio y seco
• Caudal hidráulico: Aproximadamente 40 CFM
• Caudal neumático: Aproximadamente 80 CFM
• Rango de temperatura ambiente de operación: 25°C a 45°C
• Presión de aire de accionamiento requerida (para operación hidráulica): 8 a 10 Bar
• Regulación de presión: Potenciómetro manual o controlador electrónico, según el modo
• Medición de presión: Transmisores digitales de alta precisión y manómetros analógicos con glicerina
• Umbral de alivio de presión: 410 Bar (para ambos circuitos hidráulico y neumático)
• Compatibilidad de componentes: Tuberías, bridas, codos, tees, reductores, conectores roscados y bridados
• Modos de operación: Totalmente automático vía PC (DAS) y manual mediante panel de control
• Registro de datos y trazabilidad: Habilitado mediante software de PC con registros históricos de pruebas
• Presión de purga de nitrógeno: 150 Bar
• Presión máxima de llenado del banco de cilindros: 400 Bar
• Sistemas de seguridad: Bloqueo de compuerta, válvulas de alivio, silenciadores de ventilación, paradas de emergencia, monitoreo redundante
• Ventilación: Escape silenciado mediante sistemas de salida reductores de ruido
• Monitoreo: Circuito cerrado de TV integrado (CCTV) para observación remota de la cámara

Componentes y Características Principales
• Bombas neumáticas de alta presión de Haskel, EE. UU., que ofrecen conversión eficiente de aire de accionamiento a presión de prueba.
• Transmisores de presión conectados al DAS para proporcionar datos precisos y en tiempo real.
• Manómetros mecánicos con glicerina para monitoreo local y verificación secundaria.
• Válvulas de aguja y de bola de precisión para control manual de presurización y ventilación.
• Válvulas operadas por solenoide para secuenciación automatizada y control de seguridad.
• Válvulas de retención para prevenir reflujo durante ciclos de presurización dinámica.
• Filtros y tamices para proteger bombas y circuitos de flujo de residuos o cavitación.
• Indicadores de nivel de fluido y sensores de bajo nivel para garantizar la operación segura de las bombas y evitar funcionamiento en seco.
• Accesorios de prueba modulares para acomodar tuberías y accesorios de diferentes tamaños y estándares.
• Sistemas de ventilación silenciados para mitigar el ruido durante el escape de aire y la purga de nitrógeno.

Conformidad y Normas
El Sistema de Prueba de Tuberías Marinas – Hidráulico y Neumático está diseñado y fabricado de acuerdo con normas globales de ingeniería y seguridad, incluyendo:
• Código ASME de Calderas y Recipientes a Presión (BPVC) para sistemas de alta presión
• ISO 9001 para gestión de calidad
• ISO 45001 para gestión de salud y seguridad ocupacional
• ISO 14001 para cumplimiento ambiental
• Directiva de Equipos a Presión (PED) y EN 13445 para aplicabilidad en el mercado europeo
• Compatibilidad con estándares de defensa y militares según las directrices MIL-STD (según sea necesario)