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Il Sistema di Prova della Pressione delle Tubazioni Marine – Idraulico e Pneumatico è un banco di prova a doppia modalità, progettato con precisione per verificare la resistenza meccanica, l'integrità della tenuta e la capacità di sopportare la pressione dei componenti critici delle tubazioni utilizzati negli ambienti marini e sottomarini. È progettato per qualificare tubi e raccordi prima del loro impiego in applicazioni ad alto rischio come sottomarini, navi militari, strutture offshore e sistemi energetici subacquei.

Questo sistema di prova supporta sia regimi di prova idraulici sia pneumatici, offrendo una piattaforma completa di validazione per un'ampia gamma di assiemi di tubi metallici e raccordi. Garantisce prestazioni affidabili in condizioni di pressione statica e dinamica, simulando gli ambienti operativi più impegnativi.

Panoramica Funzionale
Modulo di Prova Idraulica
Il modulo di prova idraulica utilizza acqua deionizzata come fluido di lavoro ed è in grado di generare pressioni da 50 Bar a 600 Bar. Opera tramite una pompa pneumatica ad alto rapporto che converte aria a bassa pressione in forza idraulica ad alta pressione. Il sistema applica la pressione in modo incrementale in fasi definite, mantenendo ciascun livello per una durata prestabilita per valutare la resistenza del materiale a rottura e deformazione. Il modulo idraulico è adatto a simulare condizioni di pressione statica di lunga durata tipiche delle operazioni in acque profonde.

Modulo di Prova Pneumatica
Il modulo di prova pneumatica utilizza aria compressa per simulare scenari di pressurizzazione in ambienti gassosi. Può generare una pressione dell’aria fino a 400 Bar, utilizzando un compressore integrato o un banco di cilindri ad alta pressione. La prova pneumatica serve a rilevare perdite, integrità delle giunzioni e comportamento strutturale sotto pressioni d’aria fluttuanti o di picco. Questa modalità è particolarmente critica per garantire le prestazioni dei raccordi come tee, gomiti e connettori utilizzati nei sistemi marini ad alta integrità.

Sequenze di Test
Sequenza di Prova Idraulica
Il processo di prova idraulica prevede un aumento controllato della pressione in più fasi: 50 Bar, 100 Bar, 150 Bar, 200 Bar, 250 Bar, 300 Bar, 400 Bar e 600 Bar. Ogni pressione intermedia viene mantenuta per circa due minuti, mentre la pressione massima di 600 Bar viene mantenuta per dieci minuti. Queste condizioni replicano gli ambienti operativi estremi che i componenti sottomarini e marini devono sopportare.

Programmi di Prova Pneumatica
Il sistema offre tre programmi standard di prova pneumatica, personalizzabili secondo necessità:
• Programma 1: test a 20 Bar, 100 Bar e 150 Bar, con l'ultima fase mantenuta per dieci minuti.
• Programma 2: test a 20 Bar, 100 Bar, 150 Bar e 200 Bar, con la fase di 200 Bar mantenuta per dieci minuti.
• Programma 3: test a 20 Bar, 100 Bar, 150 Bar, 200 Bar, 300 Bar e 400 Bar. L'ultima fase di 400 Bar viene mantenuta per dieci minuti, le altre per due minuti ciascuna. Tutti i programmi sono configurabili tramite l'interfaccia di test automatizzata.

Modalità Operative
Modalità Automatica
• Operata tramite un sistema di acquisizione dati (DAS) dedicato basato su PC.
• Consente la selezione del tipo di test, livelli di pressione, durata e sequenze.
• Monitoraggio in tempo reale dei sensori di pressione, sistemi di sicurezza e stato della camera.
• Registrazione digitale dei dati di test per tracciabilità, certificazione e reportistica.
• Monitoraggio video remoto della camera durante il test attivo.
• Include interblocchi, allarmi di soglia e routine di spegnimento automatico per la sicurezza.

Modalità Manuale
• Controllata tramite interruttori a levetta, potenziometri e manometri analogici sul pannello frontale.
• Ideale per prove di R&S, prototipazione e test di componenti personalizzati.
• Permette discrezione dell’operatore e interazione diretta con le fasi di pressione e il tempo.
• Include funzioni di sicurezza come interblocchi, arresto di emergenza manuale e monitoraggio ridondante.

Riempimento dei Cilindri e Spurgo con Azoto
Il compressore d'aria integrato riempie i banchi d’aria ad alta pressione fino a 400 Bar. Una volta raggiunta la pressione preimpostata, il compressore si spegne automaticamente. Le valvole di sicurezza impostate a 410 Bar proteggono il sistema da sovrapressioni. Lo spurgo con azoto viene utilizzato per rimuovere contaminanti e umidità dalle linee interne prima e dopo la prova pneumatica. Il sistema utilizza due banchi di azoto a 150 Bar.

Lo spurgo controllato garantisce
l'accuratezza dei test pneumatici e prolunga la vita utile di valvole e sensori. I gas di scarico vengono rilasciati in sicurezza tramite silenziatori per ridurre l'impatto acustico.

Caratteristiche di Sicurezza
• Il cancello scorrevole con interblocco elettrico garantisce che il test non possa iniziare se la camera non è sigillata.
• Le valvole di sicurezza sono calibrate e preimpostate a 410 Bar per entrambi i circuiti idraulici e pneumatici.
• Le valvole di sfiato di emergenza consentono una depressurizzazione rapida in caso di rilevamento di guasti.
• I pulsanti di arresto di emergenza sono posizionati nelle principali postazioni operative.
• Monitoraggio ridondante della pressione tramite trasmettitori digitali e manometri analogici.
• Tutti i supporti di prova e i tubi flessibili sono dimensionati ben al di sopra delle pressioni operative massime per maggiore sicurezza.
• Il monitoraggio video in diretta della camera garantisce che il personale rimanga all'esterno durante la pressurizzazione attiva.

Specifiche Tecniche
• Intervallo di pressione per test idraulico: 50 Bar a 600 Bar
• Intervallo di pressione per test pneumatico: 20 Bar a 400 Bar
• Fluido idraulico: Acqua deionizzata o filtrata
• Fluido pneumatico: Aria compressa pulita e secca
• Portata idraulica: Circa 40 CFM
• Portata pneumatica: Circa 80 CFM
• Intervallo di temperatura operativa ambiente: 25°C a 45°C
• Pressione aria di alimentazione richiesta (per funzionamento idraulico): 8 a 10 Bar
• Regolazione della pressione: Potenziometro manuale o controllore elettronico, a seconda della modalità
• Rilevamento della pressione: Trasmettitori digitali ad alta precisione e manometri analogici pieni di glicerina
• Soglia di rilascio della pressione: 410 Bar (per circuiti idraulici e pneumatici)
• Compatibilità dei componenti: Tubi, flange, gomiti, t, riduttori, raccordi filettati e flangiati
• Modalità operative: Completamente automatico tramite PC (DAS) e manuale tramite pannello di controllo
• Registrazione dati e tracciabilità: Abilitata tramite software PC con record storici dei test
• Pressione di spurgo dell'azoto: 150 Bar
• Pressione massima di riempimento del banco di cilindri: 400 Bar
• Sistemi di sicurezza: Blocco porta, valvole di sicurezza, silenziatori di scarico, arresti di emergenza, monitoraggio ridondante
• Ventilazione: Scarico silenziato tramite sistemi di uscita a riduzione del rumore
• Monitoraggio: CCTV integrata per osservazione remota della camera

Componenti e Caratteristiche Principali
• Pompe pneumatiche ad alta pressione Haskel, USA, per conversione efficiente dell’aria di alimentazione in pressione di prova.
• Trasmettitori di pressione interfacciati con il DAS per fornire dati accurati e in tempo reale.
• Manometri meccanici pieni di glicerina per monitoraggio locale e verifica secondaria.
• Valvole a spillo e a sfera di precisione per controllo manuale della pressurizzazione e dello scarico.
• Valvole a solenoide per sequenze automatizzate e controllo della sicurezza.
• Valvole di ritegno per prevenire reflussi durante cicli di pressurizzazione dinamica.
• Filtri e filtri di aspirazione per proteggere pompe e circuiti dai detriti o dalla cavitazione.
• Indicatori di livello del fluido e interruttori di livello basso per garantire il funzionamento sicuro delle pompe e prevenire il funzionamento a secco.
• Supporti di prova modulari per accogliere tubi e raccordi di varie dimensioni e standard.
• Sistemi di scarico silenziati per ridurre il rumore durante lo scarico dell’aria e lo spurgo con azoto.

Conformità e Standard
Il Sistema di Prova della Pressione delle Tubazioni Marine – Idraulico e Pneumatico è progettato e costruito secondo gli standard globali di ingegneria e sicurezza, tra cui:
• Codice ASME per caldaie e recipienti a pressione (BPVC) per sistemi ad alta pressione
• ISO 9001 per la gestione della qualità
• ISO 45001 per la gestione della salute e sicurezza sul lavoro
• ISO 14001 per la conformità alla gestione ambientale
• Direttiva sulle Attrezzature a Pressione (PED) e EN 13445 per il mercato europeo
• Compatibilità con standard militari e della difesa secondo le linee guida MIL-STD (se richiesto)