Details

Система испытаний морских труб на давление – гидравлическая и пневматическая – это двухрежимное, точно спроектированное испытательное оборудование, предназначенное для проверки механической прочности, герметичности и стойкости к давлению критически важных компонентов трубопроводов, используемых в морской и подводной среде. Она разработана для квалификации труб и фитингов перед их применением в высокорисковых областях, таких как подводные лодки, военные корабли, морские сооружения и подводные энергетические системы.

Эта система поддерживает как гидравлические, так и пневматические режимы испытаний, обеспечивая полную платформу для валидации широкого спектра металлических сборок труб и фитингов. Она гарантирует надежную работу в статических и динамических условиях давления, имитируя самые требовательные эксплуатационные среды.

Функциональный обзор
Гидравлический модуль испытаний
Гидравлический модуль использует деминерализованную воду в качестве рабочей среды и способен создавать давление от 50 до 600 Бар. Он работает через пневматический насос с высоким коэффициентом преобразования, который преобразует низкое давление воздуха в высокое гидравлическое давление. Система применяет давление поэтапно, удерживая каждый уровень в течение заданного времени для оценки устойчивости материала к разрыву и деформации. Гидравлический модуль подходит для моделирования долгосрочных статических условий давления, характерных для глубоководных операций.

Пневматический модуль испытаний
Пневматический модуль использует сжатый воздух для имитации сценариев давления в газовой среде. Он может создавать давление воздуха до 400 Бар, используя встроенный компрессор или высоконапорный цилиндровый блок. Пневматические испытания проводятся для обнаружения утечек, оценки целостности соединений и поведения конструкции при переменном или пиковом давлении. Этот режим особенно важен для проверки работоспособности фитингов, таких как тройники, колена и соединители, используемые в системах высокого класса герметичности.

Последовательности испытаний
Гидравлическая последовательность испытаний
Гидравлический процесс включает контролируемое повышение давления по нескольким стадиям: 50 Бар, 100 Бар, 150 Бар, 200 Бар, 250 Бар, 300 Бар, 400 Бар и 600 Бар. Каждое промежуточное давление удерживается примерно две минуты, а максимальное давление 600 Бар поддерживается десять минут. Эти условия воспроизводят экстремальные эксплуатационные среды, которым подвергаются компоненты подводных и морских систем.

Пневматические программы испытаний
Система предоставляет три стандартные программы пневматических испытаний, которые могут быть настроены по необходимости:
• Программа 1: испытания при 20 Бар, 100 Бар и 150 Бар, с последней стадией удерживаемой десять минут.
• Программа 2: испытания при 20 Бар, 100 Бар, 150 Бар и 200 Бар, с удержанием стадии 200 Бар десять минут.
• Программа 3: испытания при 20 Бар, 100 Бар, 150 Бар, 200 Бар, 300 Бар и 400 Бар. Последняя стадия 400 Бар удерживается десять минут, остальные – по две минуты каждая. Все программы настраиваются через автоматизированный интерфейс.

Режимы работы
Автоматический режим
• Управление через специализированную систему сбора данных на ПК (DAS).
• Позволяет выбирать тип испытаний, уровни давления, продолжительность и последовательность.
• Мониторинг датчиков давления, систем безопасности и состояния камеры в реальном времени.
• Цифровая регистрация данных испытаний для отслеживания, сертификации и отчетности.
• Дистанционное видеонаблюдение за испытательной камерой во время активных испытаний.
• Включает блокировки, сигнализацию порогов и автоматическое отключение для безопасности.

Ручной режим
• Управление через переключатели, потенциометры и аналоговые манометры на панели.
• Идеально для НИОКР, прототипирования и испытаний нестандартных компонентов.
• Позволяет оператору напрямую управлять стадиями давления и временем.
• Включает функции безопасности: блокировки, ручной аварийный стоп и дублированный контроль.

Заполнение цилиндров и продувка азотом
Интегрированный воздушный компрессор заполняет банки высокого давления до 400 Бар. После достижения заданного давления компрессор автоматически отключается. Предохранительные клапаны, настроенные на 410 Бар, защищают систему от избыточного давления. Продувка азотом используется для удаления загрязнителей и влаги из внутренних линий до и после пневматических испытаний. Система использует два азотных блока по 150 Бар.

Контролируемая продувка обеспечивает
точность пневматических испытаний и продлевает срок службы клапанов и датчиков. Выхлопные газы безопасно выводятся через глушители для минимизации акустического воздействия.

Системы безопасности
• Электрически блокируемые откатные ворота гарантируют, что тестирование не начнется, пока камера не будет закрыта.
• Предохранительные клапаны откалиброваны и установлены на 410 Бар для гидравлических и пневматических цепей.
• Аварийные вентиляционные клапаны позволяют быстро снизить давление при обнаружении неисправности.
• Кнопки аварийной остановки расположены в ключевых местах для операторов.
• Дублированный контроль давления с помощью цифровых датчиков и аналоговых манометров.
• Все испытательные приспособления и шланги рассчитаны на давление значительно выше максимального рабочего для повышенной безопасности.
• Видеонаблюдение за камерой в реальном времени обеспечивает пребывание персонала вне камеры во время активного прессования.

Технические характеристики
• Диапазон гидравлического давления: 50–600 Бар
• Диапазон пневматического давления: 20–400 Бар
• Гидравлическая среда: деминерализованная или фильтрованная вода
• Пневматическая среда: чистый сухой сжатый воздух
• Расход гидравлики: примерно 40 CFM
• Расход пневматики: примерно 80 CFM
• Диапазон рабочих температур: 25°C–45°C
• Давление привода воздуха (для гидравлики): 8–10 Бар
• Регулировка давления: ручной потенциометр или электронный контроллер в зависимости от режима
• Контроль давления: цифровые датчики высокой точности и аналоговые манометры с глицерином
• Порог срабатывания предохранительного клапана: 410 Бар (для гидравлики и пневматики)
• Совместимость компонентов: трубы, фланцы, колена, тройники, редукторы, резьбовые и фланцевые соединители
• Режимы работы: полностью автоматический через ПК (DAS) и ручной через панель управления
• Логирование данных и отслеживание: с помощью ПО на ПК с историей испытаний
• Давление продувки азотом: 150 Бар
• Максимальное давление заполнения цилиндров: 400 Бар
• Системы безопасности: блокировка ворот, предохранительные клапаны, глушители, аварийные остановки, дублированный контроль
• Вентиляция: глушители для снижения шума при выпуске воздуха
• Мониторинг: интегрированное видеонаблюдение для удаленного контроля камеры

Основные компоненты и функции
• Пневматические насосы высокого давления Haskel, США, обеспечивающие эффективное преобразование привода воздуха в испытательное давление
• Датчики давления, интегрированные с DAS для точных данных в реальном времени
• Механические манометры с глицерином для локального контроля и вторичной проверки
• Прецизионные игольчатые и шаровые клапаны для ручного управления давлением и выпуском
• Соленоидные клапаны для автоматической последовательности и управления безопасностью
• Обратные клапаны для предотвращения обратного потока при динамическом прессовании
• Фильтры и всасывающие фильтры для защиты насосов и потоковых контуров от загрязнений и кавитации
• Индикаторы уровня жидкости и датчики низкого уровня для безопасной работы насосов и предотвращения работы всухую
• Модульные испытательные приспособления для труб и фитингов разных размеров и стандартов
• Глушители для снижения шума при выпуске воздуха и продувке азотом

Соответствие стандартам
Система испытаний морских труб на давление – гидравлическая и пневматическая разработана и изготовлена в соответствии с мировыми инженерными и безопасными стандартами, включая:
• ASME Boiler and Pressure Vessel Code (BPVC) для систем высокого давления
• ISO 9001 для управления качеством
• ISO 45001 для управления охраной труда и безопасностью
• ISO 14001 для экологического менеджмента
• Директива по давлению (PED) и EN 13445 для применения на европейском рынке
• Соответствие стандартам обороны и военным стандартам MIL-STD (по необходимости)