Details

1. Einführung
Moderne Flugzeugaggregate – ob sie zu Triebwerksmodulen, Rumpf-Aktuierungssystemen oder
hilfs-hydraulischen Einheiten gehören – werden mit extrem engen Toleranzen, schlanken
Druckkanälen und mikroskaligen Schmierkanälen gefertigt. Bereits ein Partikel von 10–15
Mikrometern, das sich im Spalt eines Servoventilschiebers oder in einer
Schmierstoffdüse festsetzt, kann zu einem katastrophalen Ausfall führen. Verunreinigungen
gehören zu den größten Ursachen für vorzeitigen Aggregatverschleiß, unregelmäßiges
Strömungsverhalten, thermische Instabilität und Systemstörungen. In einer Flugumgebung,
in der Drücke mehrere hundert bar erreichen können und Komponenten tausende Zyklen
pro Stunde durchlaufen, wird die Auswirkung von Kontamination exponentiell gefährlicher.

Aus diesem Grund muss jedes Aggregat – ob neu, überholt oder in der Qualifikationsphase –
vor der Freigabe als lufttüchtig einen strengen Spülprozess durchlaufen. Die
Aircraft Aggregate Flushing Rig von Neometrix Defence Limited wurde speziell für die
tiefe und dynamische Innenreinigung solcher Aggregate entwickelt. Im Gegensatz zu
einfachen Wasch- oder lösungsmittelbasierten Reinigungsverfahren simuliert diese Anlage
das tatsächliche Betriebsverhalten, indem ATF unter kontrollierten Druck-, Temperatur-
und Durchflussbedingungen durch das Aggregat zirkuliert wird, während die Einheit
gleichzeitig angetrieben oder betätigt wird. Dadurch werden Verunreinigungen selbst aus
den am tiefsten liegenden inneren Hohlräumen entfernt – Zonen, die mit statischen
Reinigungsmethoden nicht erreichbar sind.

Die Anlage spielt eine entscheidende Rolle in mehreren Phasen des Luftfahrtbetriebs:
• Produktionsabnahme: Stellt sicher, dass neu gefertigte Aggregate die Sauberkeits- und Leistungsanforderungen erfüllen.
• Wartung, Reparatur und Überholung (MRO): Entfernt angesammelte Rückstände nach Demontage- und Wiedermontagezyklen.
• Lebensdauerverlängerung / Aufarbeitung: Stellt die interne Sauberkeit für langfristige Betriebssicherheit wieder her.
• Fehleruntersuchung / Diagnose: Hilft bei der Identifikation von Durchflussbeschränkungen, inneren Verstopfungen oder Verhaltensanomalien.

Letztlich wird das System zu einer primären Verteidigungslinie gegen durchflussbedingte
Ausfälle, hydraulische Instabilität und Sicherheitsrisiken. Die Kombination aus hydraulischen,
pneumatischen, mechanischen und elektronischen Subsystemen macht es zu einem
Grundpfeiler jeder luftfahrttechnischen MRO- oder Produktionsumgebung.

2. Systemarchitektur – Überblick
Die Anlage besteht aus mehreren integrierten Modulen, die entwickelt wurden, um eine
robuste, wiederholbare und luftfahrttaugliche Spülleistung sicherzustellen. Jedes Modul
arbeitet nahtlos zusammen, um den realen Aggregatbetrieb zu simulieren.

Haupt-Subsysteme:
• Mehrstufiger hydraulischer Spülkreislauf
• ATF-Speicher-, Transfer- und Filtersystem
• Pneumatischer Versorgungskreislauf
• Antriebs- und Belastungseinheit für Aggregatrotation/-betätigung
• Auffang-, Ablauf- und Rückführ-Rückgewinnungssystem
• Elektrisches Steuer- und Überwachungspanel
• Tragstruktur, Montage- und Verbindungshardware

Zusammen bilden diese ein hochintegres Spülsystem, das Verunreinigungen entfernt,
interne Strömungsprofile validiert und die Einsatzbereitschaft für den Luftfahrtbetrieb
sicherstellt.

3. Detaillierte Systembeschreibung
3.1 Hydraulikkreis
Der Hydraulikkreis ist das zentrale Element der Anlage und verantwortlich für die
Bereitstellung eines kontrollierten ATF-Durchflusses und -Drucks in das zu prüfende
Aggregat. Er ist so ausgelegt, dass er die Einsatzbedingungen nachbildet und interne
Verunreinigungen beseitigt.

Funktionale Fähigkeiten:
• Doppelte Druckversorgung: 25 kgf/cm2 und 10 kgf/cm2
• Präzise Durchflussregelung über einstellbare Bypasskreise
• Geschlossener ATF-Umlauf mit mehrstufiger Filtration
• Möglichkeit zur Spülung mehrerer Aggregattypen über separate Ausgangsleitungen
• Echtzeit-Drucküberwachung zur Sicherheit und Verifikation

Aufschlüsselung des hydraulischen Durchflussweges:
1. ATF-Ansaugstufe
• ATF wird aus Tank T1 über die Ansaugfilter F2 und F3 angesaugt.
• Diese Filter verhindern das Eindringen grober Partikel in die Pumpen.

2. Druckaufbaustufe
• Die Pumpen P1 und P2 setzen die Flüssigkeit unabhängig voneinander unter Druck.
• Jede Pumpe verfügt über ein eigenes Druckbegrenzungsventil (RV1, RV2) zum Schutz der nachgeschalteten Komponenten.

3. Durchflussregelstufe
• Bypass-Rücklaufleitungen mit Durchflussregelventilen (CV1, CV2) ermöglichen eine präzise Einstellung von Durchflussmenge und Druck.
• Dies erlaubt die Anpassung an unterschiedliche Aggregattypen – einige erfordern eine schonende Spülung, andere eine aggressive Hochdurchfluss-Spülung.

4. Mehrstufige Filtration
Die Flüssigkeit durchläuft anschließend nacheinander die Filter F4, F5 und F6 – wodurch ein progressiver Filtrationsgradient entsteht, der sicherstellt, dass Verunreinigungen bis in den Submikronbereich entfernt werden, bevor die Flüssigkeit in den Prüfling (UUT) eintritt.

5. Verteilerleiste
• Das gereinigte ATF wird über eine gesteuerte Verteilerleiste zu mehreren Kugelhähnen (BV8, BV9, BV10, BV11) geführt.
• Bediener können je nach Komplexität des Aggregats zwischen Einzel- oder Mehrleitungs-Spülung wählen.

6. Druck-Rückkopplungsschleife
• Die Manometer PG1 und PG2 ermöglichen die Überwachung der Druckstabilität während des gesamten Spülzyklus.

Ablass- & Rückgewinnungskreislauf:
Nach der Zirkulation durch das Aggregat:
• Das ATF fließt in das Auffangbecken B1, das die Flüssigkeit effizient aufnimmt.
• Anschließend gelangt es in Tank T2, wo eingeschlossene Verunreinigungen abgeschieden werden.
• Pumpe P3 fördert diese Flüssigkeit dann über Feinfilter F7 und F8 zurück in Tank T1, sodass nur gereinigte Flüssigkeit erneut in den Kreislauf gelangt.

Dieser geschlossene Filtrationskreislauf gewährleistet einen äußerst geringen Betriebsflüssigkeitsverlust und eine langfristige Kosteneffizienz.

3.2 Pneumatischer Kreislauf
Der pneumatische Abschnitt unterstützt Aggregate, die eine Luftbetätigung oder druckunterstützte interne Bewegung erfordern.

Komponenten & Funktionalität:
• Filter F9: Entfernt Feuchtigkeit und Partikel aus der einströmenden Luft.
• Druckregler PRV1: Ermöglicht die präzise Einstellung des erforderlichen Betätigungsdrucks.
• Kugelhähne BV18 & BV19: Sorgen für eine kontrollierte Absperrung der Luftversorgung.
• Druckmanometer: Zeigt den aktuellen Arbeitsdruck zur Sicherheit des Bedieners an.

Betriebsfunktionen:
• Betätigung luftbetriebener Ventile innerhalb der Aggregate
• Unterstützung interner Schieber während des Spülvorgangs
• Unterstützung von Durchflussrichtungsänderungen oder dynamischer Simulation

3.3 Antriebs- & Belastungseinheit
Bestimmte Aggregate – insbesondere Kraftstoffpumpen, Hydraulikpumpen, Absaugpumpen oder getriebeartige Geräte – enthalten rotierende Komponenten. Eine ordnungsgemäße Spülung erfordert eine Rotation, um interne Fluidverwirbelung und die Entfernung von Grenzschichtablagerungen zu simulieren.
Hauptmerkmale:
• Antriebsmotor (M4) mit einstellbarem Drehzahlregler
• Mechanische Vorrichtungen zur sicheren Befestigung der Aggregate
• Integriertes Auffangbecken zur Aufnahme und Isolierung des gebrauchten ATF
• Schutzabdeckungen und drehmomentregulierende Befestigungen

Vorteile der dynamischen Rotation:
• Verhindert Stagnationszonen innerhalb des Aggregats
• Verbessert das Ablösen interner Ablagerungen
• Simuliert das Betriebsverhalten und erhöht die Spülgenauigkeit
• Hilft bei der Identifikation abnormaler Geräusche, Vibrationen oder Durchflussbeschränkungen

3.4 Arbeitsmedium: Aviation Turbine Fluid (ATF)
ATF wird aufgrund seiner Kompatibilität mit luftfahrttauglichen Komponenten gezielt ausgewählt.
Flüssigkeitseigenschaften:
• Dichte: 775–840 kg/m3 bei 15°C
• Viskositätsstabilität: Geeignet für Reinigungen bei niedrigen und hohen Temperaturen
• Temperaturbereich: 15–40°C
• Flammpunkt: 38°C
• Tankkapazität: 300 Liter

Warum ATF?
• Hervorragende Schmierfähigkeit
• Keine Reaktion mit Dichtungen, Metallen oder Beschichtungen der Aggregate
• Minimale Scherverdünnung bei Hochdurchflusszyklen
• Konstante Leistung über einen breiten Temperaturbereich

3.5 Elektrisches Steuerpanel (hochdetailliert)
Das Steuerpanel stellt eine zentrale Bedienoberfläche für alle Funktionen der Anlage bereit.
Hauptelemente:
• Schalter & Anzeigen für die Pumpen M1, M2, M3
• Bedienfeld für den Antriebsmotor M4 mit Drehzahlverstellknopf
• Temperaturregler und digitale Temperaturanzeige
• Übertemperatur-Schutzanzeige
• Flüssigkeitsstandsanzeigen (Hoch/Niedrig) für T1 & T2
• 27 VDC (10A) Stromversorgung für Zusatz-Elektronik
• Not-Aus & Sicherheitsrelais (abgeleitet aus gängigen Konstruktionsstandards)

Bedienermöglichkeiten:
• Starten/Stoppen aller Pumpenstufen
• Einstellung der Antriebsdrehzahl für dynamische Spülung
• Überwachung von Flüssigkeitstemperatur und Druck
• Erkennung von hohen/niedrigen Tankfüllständen
• Echtzeit-Erkennung von Störzuständen
Das Panel ist auf schnelle Fehlersuche, intuitive Bedienung und Einhaltung von Sicherheitsanforderungen ausgelegt.

4. Qualitätssicherung & Prüfung
Die Anlage wird gemäß einem strukturierten Qualitätssicherungsplan (QAP) unter strengen luftfahrttechnischen Anforderungen gefertigt.

Zentrale Qualitätsaktivitäten:
• 100% Sichtprüfung von Schweißnähten, Rohrleitungen und Montageausrichtung
• Materialzertifizierung: Für Tanks, Rohre und Armaturen
• Maßkontrollen: Sicherstellung der exakten Passung aller Baugruppen
• Druckprüfung: Für Hydraulikleitungen, Tanks und Armaturen
• Elektrische Konformitätsprüfungen: Für Motoren, Sensoren und Messumformer
• Messung der Lackschichtdicke: Mindestens 100 Mikrometer
• Funktionsprüfungen: Verifikation von Pumpen, Motorleistung und Durchflussstabilität
• FAT (Factory Acceptance Test): Validierung nach der Montage
• SAT (Site Acceptance Test): Endabnahme am Installationsort

Gelieferte Dokumentation:
• Prüfberichte
• Materialzertifikate
• FAT- & SAT-Protokolle
• Konformitätsmatrizen
• Bedienungsanleitungen
Dies gewährleistet, dass das System luftfahrttaugliche Zuverlässigkeit und Wiederholgenauigkeit erfüllt.

5. Technische Spezifikationstabelle

  

    
Parameter
    
Details
  

  

    
Arbeitsmedium
    
ATF
  

  

    
ATF-Tankkapazität
    
300 L
  

  

    
Betriebstemperaturbereich
    
15–40°C
  

  

    
Flammpunkt
    
38°C
  

  

    
Druckleitungen
    
25 kgf/cm² & 10 kgf/cm²
  

  

    
Saugfiltration
    
Saugfilter F2, F3
  

  

    
Inline-Filtration
    
Mehrstufige Filter F4, F5, F6
  

  

    
Rücklauffiltration
    
F7, F8
  

  

    
Hauptpumpen
    
P1, P2
  

  

    
Rücklaufpumpe
    
P3
  

  

    
Antriebsmotor
    
M4, variable Drehzahl
  

  

    
Tankfüllstände
    
Hoch-/Niedriganzeigen
  

  

    
Drucküberwachung
    
PG1, PG2
  

  

    
Pneumatisches System
    
Filter F9, Regler PRV1, Ventile BV18/BV19
  

  

    
Steuerpanel
    
Schalter, Anzeigen, Temperaturregler, Drehzahlknopf
  

  

    
Prüfstandards
    
FAT-, SAT- und QAP-Konformität
  


6. Hauptmerkmale
Leistungsmerkmale:
• Hochdurchfluss-Spülung mit dynamischer Zirkulation
• Doppeldruck-Fähigkeit
• Mehrstufige Filtration gewährleistet absolute Flüssigkeitssauberkeit
• Realitätsnahe Betriebsnachbildung durch Antriebsrotation

Sicherheit & Überwachung:
• Übertemperatur-Warnmeldungen
• Drucküberwachungsmanometer
• Tankfüllstandsanzeigen
• Druckbegrenzungsventile zum Schutz vor Überdruck

Betriebliche Vorteile:
• Geschlossener ATF-Rückgewinnungskreislauf reduziert Betriebskosten
• Lange Lebensdauer durch robuste, industrielle Ausführung
• Ausgelegt für den kontinuierlichen Industrieeinsatz
• Unterstützt unterschiedliche Aggregatgeometrien

7. Schlussfolgerung
Die Aircraft Aggregate Flushing Rig von Neometrix Defence Limited ist ein missionskritisches
System, das für eine tiefgehende, zuverlässige und reproduzierbare Reinigung von
Flugzeugaggregaten entwickelt wurde.

Ihre hochentwickelte hydraulische Architektur, mehrstufige Filtration, pneumatische
Unterstützungsfunktionen und dynamischen Antriebsmöglichkeiten machen sie zu einem
Grundpfeiler jeder hochwertigen luftfahrttechnischen Fertigungs- oder MRO-Umgebung.
Durch die Sicherstellung mikroskopischer innerer Sauberkeit verbessert das System direkt
die Flugsicherheit, verhindert Ausfälle im Betrieb, verlängert die Lebensdauer von
Komponenten und erfüllt globale Luftfahrtstandards.