Details

概要
オートクレーブ圧力試験機は、高度で携帯可能なPLC制御のサイクル圧力試験システムで、制御されたチャンバー内で極端な圧力条件をシミュレートするために設計されています。小型から中型の部品の耐久性、信頼性、漏れ防止検証のために特別に設計されており、最大150バールの圧力範囲で動作し、構造的には200バールに耐えるよう設計されており、ASME Sec VIII Div 1、ISO 11120、PD5500などの国際的な安全・試験規格に準拠しています。

13リットルのSS304圧力容器により、最大12個の部品を一括試験でき、スループットを大幅に向上させつつ、完全な一貫性を維持できます。航空宇宙センサーの構造的健全性の評価、自動車用油圧部品の疲労耐性確認、医療や防衛分野の重要部品の漏れ耐性試験など、あらゆる用途で卓越した制御性、再現性、安全性を提供します。

空圧、油圧、自動化のシームレスな統合により、エンジニアは可変の立ち上がり速度、保持時間、プログラム可能なサイクルを含む複雑なマルチサイクル試験を実施でき、すべてリアルタイムグラフとデータエクスポートで記録されます。ラボ、製造ライン、試験センターに最適で、長期耐久性、運用安全性、国際規格準拠のために設計されています。

主要機能（拡張）
高度な圧力プロファイリング
統合されたPLC-HMIインターフェースを使用して、以下のようなカスタマイズ可能なパラメータで高度な圧力サイクルを設定可能です：
• 立ち上がり時間（5～15分）
• 保持時間（1秒～24時間）
• サイクル数（9連続サイクル以上も可能）
これにより、特に疲労試験や加速寿命解析において、実際の使用条件をシミュレートできます。

セルフテスト検証ルーチン
UUT（試験対象ユニット）を完全な試験条件にさらす前に、チャンバーは段階的な圧力検証を行い、ガスケット漏れ、微小亀裂、クランプの不整合を検出できます。このセルフテストは、防衛、航空宇宙、核計測などの高リスク用途で非常に重要です。

統合安全ロジック
すべてのインターロック条件が満たされない限り、加圧は開始されません：
• チャンバードアが完全にクランプされ、リミットスイッチが作動していること
• 作動液レベルが安全閾値以上であること
• 空気供給が存在し、必要な圧力範囲内であること
• フィルターエレメントが詰まっていないこと
• 制御弁が正しい構成であること
• 温度センサーが許容範囲内の値を報告していること

これにより、操作者と機器の安全性が確保され、高圧作業中の人的ミスの可能性が低減されます。

インテリジェント充填および排出制御
二重充填サイクル（停止付き）により、ISOPAR MまたはLを使用してオートクレーブを完全に脱気します。自動空気排出とレベル監視により、試験試料を完全にカバーします。試験後、流体はリターンラインのフィルタリングを通じてリザーバーに戻され、メディアの再利用と環境規制への準拠が保証されます。

データ記録と分析
圧力および温度データは10 Hzでサンプリングされ、リアルタイムでプロットされます。試験後の分析には以下を使用可能です：
• 時間-圧力グラフ
• サイクル完了ログ
• カスタムCSVエクスポート
• 画面上の圧力トレンド表示

これにより、監査可能性、コンプライアンス文書、および長期トレンド分析に最適です。

技術仕様

  

    

      
番号
      
パラメータ
      
仕様
    
  
  

    
1
同時にテストされるユニット数
12 UUT（標準トレイ構成）
    
2
オートクレーブチャンバー容量
約13リットル
    
3
チャンバー内寸法
Ø 177 mm × 高さ 510 mm
    
4
設計圧力
200 バー
    
5
動作/試験圧力
最大150 バー
    
6
安全逃がし弁設定
5 バー（充填時）、200 バー（チャンバー）
    
7
駆動空気供給要件
7 バー、湿気のない圧縮空気
    
8
作動流体
ISOPAR M / ISOPAR L
    
9
電源要件
230V AC、単相、25 A
    
10
温度監視範囲
0–100 °C
    
11
圧力トランスミッタ範囲
0–280 バー（±0.25% FS 精度）
    
12
圧力上昇・減圧時間
5–15 分（プログラム可能）
    
13
サイクル数
0 〜 9+（ユーザー設定可能）
    
14
データサンプリング周波数
10 Hz
    
15
ユーザーインターフェース
10インチ Schneider HMI タッチスクリーン
    
16
PLC ロジック
Schneider PLC（拡張可能な I/O）
    
17
システム寸法（長さ × 幅 × 高さ）
1800 mm × 1000 mm × 2250 mm
    
18
システム重量
<800 kg
    
19
可搬性
ブレーキ付きキャスター4輪
    
20
構造材料
SS304（チャンバー内外表面）
  


システムアーキテクチャ（拡張）
オートクレーブチャンバー
SS304製で、200バールに耐える設計。カスタムのステンレス製パンチングトレイで最大12個のUUTを収容可能。内部の鏡面仕上げ（Ra ≤ 0.8 μm）により清掃と排液が容易。クランプリング式ドアには機械的ロックアウトと電気インターロックスイッチが装備され、不適切な密閉時の加圧を防止。

空圧・油圧サブシステム
• 駆動空気：40ミクロンでろ過、7バールに調整
• 充填ポンプ：2.2 kWモーター駆動、5 LPMベーンポンプ
• インテンシファイア：空圧エネルギーを変換して最大150バールの油圧を生成
• チェック＆リリーフバルブ：流体の逆流防止および過圧防止
• デュアルフィルタリング：10ミクロンのリターンおよび吸引フィルタ、詰まり検知インターロック付き
• メディア回収：使用済みISOPARを細メッシュリターンラインフィルタを通してリザーバーに戻す

計装と自動化
• PLC制御：ポンプ、バルブ、インテンシファイア、センサーのリアルタイムロジック
• 圧力・温度センサー：WIKA認定、0.25% FS精度
• レベル＆リミットスイッチ：各段階前の安全液位およびバルブ位置確認
• ユーザーインターフェース：Schneider Electric HMI、レシピプログラミング、ステータスログ、アラームログ

典型的な操作フロー
事前チェック
1. ガスケット、クランプシステム、継手の摩耗確認
2. 空気および電源供給確認
3. 油圧リザーバーにISOPAR M/Lを充填

ステップバイステップ操作
1. 12個のUUTをトレイに載せ、チャンバードアを固定
2. 充填サイクル開始 – 自動空気排出と二段階充填
3. セルフテスト実行 – 150バールまで段階的に加圧し、チャンバーシールを確認
4. 圧力サイクルテスト実行 – 圧力/時間ロジックに基づきカスタマイズ可能
5. 排出サイクル – 加圧されたISOPAR液をインラインフィルタを通してタンクに戻す
6. TPグラフ、イベントログ、サイクル概要を表示またはエクスポート

用途（詳細）
航空宇宙・防衛
• ソレノイドバルブ、アクチュエータ、圧力スイッチのライフサイクル検証
• 飛行条件をシミュレートしたセンサーケースの漏れ試験

自動車
• 燃料噴射器、ブレーキ部品、ターボチャージャーシールの圧力疲労・破裂試験

医療機器
• カテーテル、インプラントケース、圧力感応型供給システムの認証

エネルギー・石油・ガス
• 水素対応継手、ガスシリンダー部品、安全弁の試験

産業用R&D
• 複合材およびポリマーの疲労シミュレーション
• 先端材料の破裂・降伏試験

利点（拡張）
• 真のバッチ能力：12ユニット同時に耐久試験可能
• 業界トップの安全性：二段階リリーフ、ドアインターロック、ろ過空気ロジック
• 多用途で拡張可能：大規模SCADAシステムへの統合可能
• 携帯性内蔵：製造および試験ラボでの展開向けに設計
• 使いやすさ：HMIは明確なビジュアル、エラー表示、直感的ナビゲーション
• メンテナンス容易：フィルターとバルブは外部アクセス可能、サービスマニュアル付属