Details

Le Système de Test de Pression des Tuyaux Marins – Hydraulique et Pneumatique est un banc d'essai de précision à double mode, développé pour vérifier la résistance mécanique, l'intégrité du joint et la résistance à la pression des composants critiques de tuyauterie utilisés dans les environnements marins et sous-marins. Il est conçu pour qualifier les tuyaux et raccords avant leur déploiement dans des applications à haut risque telles que les sous-marins, les navires de guerre, les structures offshore et les systèmes énergétiques sous-marins.

Ce système de test prend en charge à la fois les régimes de test hydraulique et pneumatique, offrant une plateforme complète de validation pour une large gamme d'assemblages et de raccords métalliques de tuyaux. Il assure des performances fiables sous des conditions de pression statique et dynamique, simulant les environnements opérationnels les plus exigeants.

Vue Fonctionnelle
Module de Test Hydraulique
Le module de test hydraulique utilise de l'eau déionisée comme fluide de travail et est capable de générer des pressions de 50 Bar à 600 Bar. Il fonctionne grâce à une pompe pneumatique à haut rapport qui convertit l'air basse pression en force hydraulique haute pression. Le système applique la pression par étapes définies, en maintenant chaque niveau pendant une durée déterminée pour évaluer la résistance du matériau à l'éclatement et à la déformation. Le module hydraulique est adapté pour simuler des conditions de pression statique de longue durée, typiques des opérations en eaux profondes.

Module de Test Pneumatique
Le module de test pneumatique utilise de l'air comprimé pour simuler des scénarios de pressurisation dans des environnements gazeux. Il peut générer une pression d'air allant jusqu'à 400 Bar, en utilisant soit un compresseur intégré, soit un banc de cylindres haute pression. Les tests pneumatiques sont effectués pour détecter les fuites, l'intégrité des joints et le comportement structurel sous des pressions d'air fluctuantes ou maximales. Ce mode est particulièrement critique pour garantir les performances des raccords tels que les tés, coudes et connecteurs utilisés dans des systèmes marins à haute intégrité.

Séquences de Test
Séquence de Test Hydraulique
Le processus de test hydraulique implique une augmentation contrôlée de la pression en plusieurs étapes : 50 Bar, 100 Bar, 150 Bar, 200 Bar, 250 Bar, 300 Bar, 400 Bar et 600 Bar. Chaque pression intermédiaire est maintenue environ deux minutes, et la pression maximale de 600 Bar est maintenue pendant dix minutes. Ces conditions reproduisent les environnements opérationnels extrêmes que les composants sous-marins et marins doivent supporter.

Programmes de Test Pneumatique
Le système propose trois programmes standards de test pneumatique, personnalisables selon les besoins :
• Programme 1 : tests à 20 Bar, 100 Bar et 150 Bar, avec la dernière étape maintenue dix minutes.
• Programme 2 : tests à 20 Bar, 100 Bar, 150 Bar et 200 Bar, avec l'étape de 200 Bar maintenue dix minutes.
• Programme 3 : tests à 20 Bar, 100 Bar, 150 Bar, 200 Bar, 300 Bar et 400 Bar. La dernière étape de 400 Bar est maintenue dix minutes, les autres étapes deux minutes chacune. Tous les programmes sont configurables via l'interface de test automatisée.

Modes de Fonctionnement
Mode Automatique
• Opéré via un système d'acquisition de données (DAS) basé sur PC dédié.
• Permet de sélectionner le type de test, les niveaux de pression, la durée et la séquence.
• Surveillance en temps réel des capteurs de pression, systèmes de sécurité et état de la chambre.
• Enregistrement numérique des données pour traçabilité, certification et rapports.
• Surveillance vidéo à distance de la chambre pendant les tests actifs.
• Inclut enclenchements, alarmes de seuil et routines d'arrêt automatique pour la sécurité.

Mode Manuel
• Contrôlé via des interrupteurs, potentiomètres et manomètres analogiques sur le panneau avant.
• Idéal pour essais R&D, prototypage et tests de composants personnalisés.
• Permet la discrétion de l'opérateur et l'interaction directe avec les étapes de pression et la temporisation.
• Comprend des fonctions de sécurité telles que enclenchements, arrêt d'urgence manuel et surveillance redondante.

Remplissage des Cylindres et Purge à l'Azote
Le compresseur d'air intégré remplit les bancs d'air haute pression jusqu'à 400 Bar. Une fois la pression préréglée atteinte, le compresseur s'arrête automatiquement. Les soupapes de décharge réglées à 410 Bar protègent le système contre la surpression.
La purge à l'azote est utilisée pour éliminer les contaminants et l'humidité des conduites internes avant et après le test pneumatique. Le système utilise deux bancs d'azote à 150 Bar.

La purge contrôlée garantit
la précision des tests pneumatiques et prolonge la durée de vie des vannes et capteurs. Les gaz d'échappement sont libérés en toute sécurité via des silencieux pour minimiser l'impact acoustique.

Caractéristiques de Sécurité
• La porte coulissante avec verrouillage électrique garantit que les tests ne peuvent commencer que si la chambre est scellée.
• Les soupapes de décharge de pression sont calibrées et préréglées à 410 Bar pour les circuits hydraulique et pneumatique.
• Les soupapes de ventilation d'urgence permettent une dépressurisation rapide en cas de détection de panne.
• Les boutons d'arrêt d'urgence sont positionnés aux postes clés de l'opérateur.
• Surveillance redondante de la pression via des transmetteurs numériques et manomètres analogiques.
• Tous les accessoires de test et tuyaux sont conçus pour supporter des pressions bien supérieures aux pressions de fonctionnement maximales pour plus de sécurité.
• La surveillance vidéo en direct de la chambre garantit que le personnel de test reste à l'extérieur pendant la pressurisation active.

Spécifications Techniques
• Plage de pression de test hydraulique : 50 Bar à 600 Bar
• Plage de pression de test pneumatique : 20 Bar à 400 Bar
• Fluide hydraulique : Eau déionisée ou filtrée
• Fluide pneumatique : Air comprimé propre et sec
• Débit hydraulique : Environ 40 CFM
• Débit pneumatique : Environ 80 CFM
• Plage de température ambiante : 25°C à 45°C
• Pression d'air d'alimentation requise (pour fonctionnement hydraulique) : 8 à 10 Bar
• Régulation de la pression : Potentiomètre manuel ou contrôleur électronique selon le mode
• Mesure de pression : Transmetteurs numériques haute précision et manomètres analogiques remplis de glycérine
• Seuil de décharge de pression : 410 Bar (pour les circuits hydraulique et pneumatique)
• Compatibilité des composants : Tuyaux, brides, coudes, tés, réducteurs, raccords filetés et brisés
• Modes de fonctionnement : Entièrement automatique via PC (DAS) et manuel via panneau de contrôle
• Enregistrement et traçabilité des données : Activé via logiciel PC avec historique des tests
• Pression de purge d'azote : 150 Bar
• Pression maximale de remplissage du banc de cylindres : 400 Bar
• Systèmes de sécurité : Verrouillage de porte, soupapes de sécurité, silencieux, arrêts d'urgence, surveillance redondante
• Ventilation : Échappement silencieux via systèmes de sortie réduisant le bruit
• Surveillance : CCTV intégré pour observation à distance de la chambre

Composants et Fonctionnalités Principales
• Pompes pneumatiques haute pression de Haskel, USA, pour une conversion efficace de l'air moteur en pression de test.
• Transmetteurs de pression connectés au DAS pour fournir des données précises et en temps réel.
• Manomètres mécaniques remplis de glycérine pour surveillance locale et vérification secondaire.
• Vannes à aiguille et à bille de précision pour le contrôle manuel de la pressurisation et de la ventilation.
• Vannes solénoïdes pour séquençage automatisé et contrôle de sécurité.
• Vannes anti-retour pour prévenir le reflux lors des cycles de pressurisation dynamique.
• Filtres et crépines pour protéger les pompes et circuits contre débris ou cavitation.
• Indicateurs de niveau et détecteurs de bas niveau pour garantir le fonctionnement sûr des pompes et éviter les courses à sec.
• Accessoires de test modulaires pour accueillir des tuyaux et raccords de différentes tailles et standards.
• Systèmes de ventilation silencieux pour réduire le bruit lors de l'évacuation d'air et de la purge à l'azote.

Conformité et Normes
Le Système de Test de Pression des Tuyaux Marins – Hydraulique et Pneumatique est conçu et fabriqué conformément aux normes mondiales d'ingénierie et de sécurité, y compris :
• Code ASME pour chaudières et récipients sous pression (BPVC) pour systèmes haute pression
• ISO 9001 pour la gestion de la qualité
• ISO 45001 pour la gestion de la santé et sécurité au travail
• ISO 14001 pour la conformité à la gestion environnementale
• Directive Équipements sous Pression (PED) et EN 13445 pour le marché européen
• Compatibilité avec les normes de défense et militaires selon les directives MIL-STD (si requis)